Профилированный брус своими руками в создании авторских проектов
Клееный профилированный брус нашел массовое применение в строительстве жилья эконом-класса и элитных домов. Кроме домостроения, мелкие партии материала используют для реализации авторских проектов по созданию архитектурных миниатюр, в отделке интерьера и изготовлении мебели. Для этих целей лучше всего подходит древесина редких пород, могут потребоваться заготовки нестандартных размеров и оригинального профиля. Изготовить уникальный профилированный брус своими руками для реализации индивидуальных авторских проектов можно в собственной мастерской или на арендованном оборудовании.
Прежде чем организовать собственное производство, необходимо решить насколько самостоятельное производство будет оправданно. Мотивацией для принятия такого решения часто бывает желание реализовать собственный творческий потенциал в следующих сферах предпринимательской деятельности:
- Производство эксклюзивной мебели;
- Оказание услуг в оформлении интерьера жилищ;
- Авторское оформление залов приема, интерьеров ресторанов и арт-выставок;
- Бизнес в области архитектурной миниатюры.
Подвигнуть к занятию самостоятельным изготовлением клееного профилированного бруса может стать мечта выполнить отделку фасада дома или обустроить веранду по собственному проекту.
В зависимости от потребностей в материале и имеющейся деревообрабатывающей техники, существует несколько способов самостоятельного изготовления профилированного бруса. Реализация такого проекта включает основные этапы:
- Определение целей, количество продукции и оценка бюджета проекта;
- Выбор материала и организация сушки;
- Изготовление ламелей;
- Склеивание;
- Выемка профиля.
Выбор материала
Сделать брус своими руками – сложная, но вполне выполнимая задача. Для изготовления клееного профилированного бруса можно использовать любой пиломатериал, сделанный из различных пород дерева. Самым экономным является обрезная доска хвойных пород, по размерам близкая к размерам ламелей. Изготовление бруса из готовых досок позволит отказаться от операции по распиловке древесины.
Для изготовления профилированного бруса своими руками можно использовать лиственные и редкие породы древесины с привлекательной текстурой. Более экономичным решением может стать комбинированный брус с лицевой частью, изготовленной из ценных пород дерева. Подбор материала лучше сделать самостоятельно, для этого необходимо: выбрать пиломатериал по номенклатуре и типоразмерам, провести осмотр и дефектацию товара. Лучше приобрести сухую древесину, но на этом этапе влажность древесины особой роли не играет, в любом случае ее надо будет доводить до кондиции.
Как сушить пиломатериал
Лучшие результаты дает камерная сушка древесины, но оборудовать место для сушки можно в гараже или на загородном участке, часто влажный пиломатериал складируют под навесы или в хозяйственных постройках. Процесс сушки естественным путем может составить несколько месяцев. Если этот процесс организовать в помещении, можно использовать обогреватель и вентилятор. В любом случае помещение должно проветриваться. При расположении штабеля под навесом, древесину необходимо оградить от воздействия прямых солнечных лучей.
В сушильный штабель обрезная доска укладывается горизонтальными рядами, по высоте ряды разделяются прокладками одного размера. В качестве прокладки можно использовать бруски из сухой древесины с размером сечения 40х40 мм. Бруски укладывают перпендикулярно основному слою через 500-600 мм. Для предотвращения процессов деформации рекомендуется на верхний ряд штабеля уложить гнет из подручного материала.
В процессе сушки периодически проверяется влажность материала, при достижении влажности 10-12% пиломатериал можно использовать для изготовления ламелей. Контроля влажности осуществляют влагомером, особых требований по точности к измерениям не предъявляется, для этих целей можно использовать недорогой прибор.
Заготовка ламелей и подготовка к склеиванию
Из обрезной доски, доведенной до требуемой кондиции, можно начинать изготавливать ламели для склеивания. Для оборудования рабочего места необходим строгальный станок и циркулярная пила. От операции сращивания ламелей по технологии «шип в шип» целесообразно отказаться. Представленные на рынке шипорезные станки дороги, оборудование является узкоспециализированным, приобретать его для личного пользования непрактично. Без специального оборудования проще всего изготавливать двух- или трехслойный клееный брус.
Порядок изготовления ламелей:
- Получение заготовок заданной формы с использованием строгального станка;
- Торцевание циркулярной пилой с припуском 50 мм;
- Дефекация и сортировка на лицевые и внутренние части;
- Сборка «на сухую», маркировка по очередности расположения в готовом изделии.
Для предотвращения смещения ламелей применяют шпоночное или шкантовое соединение. Гнездо под шпонку выдалбливают по центру заготовки, шпонку можно сделать из отбракованной доски. Шкант изготавливают из твердых пород дерева и вставляют в специально высверленные отверстия.
Опытные мастера рекомендуют:
- На лицевую сторону укладывать пласти с более четким рисунком годовых колец;
- У двух соседних ламелей древесные волокна должны быть ориентированы разнонаправлено;
- Склеиваемые поверхности обработать грубой наждачной бумагой для придания шероховатости, пыль удалить, поверхность обезжирить растворителем.
Склеивание и опрессовка
Для склеивания используют любой доступный клей для дерева, для бруса, предназначенного для использования внутри помещений, лучше выбрать экологичный клей. Операция проводится при комнатной температуре, в проветриваемом помещении. Расход клея составляет до 10 литров на один кубометр готового бруса.
Ламели укладывают в ранее определенном порядке, клей наносится кистью или валиком, толщиной клеевого слоя – до 2 мм. Собранную конструкцию скрепляют винтовыми столярными струбцинами, расположенными через 400-450 мм. Под упоры струбцины рекомендуется подложить прокладки из многослойной фанеры размером 12х12 мм.
Время полного отверждения клея определяется по паспортным данным состава. После завершения процесса склеивания, на строгальном станке снимаются наплывы клея, устраняют «ступеньки», брусу придают заданные размеры. Для чистовой обработки используют наждаку или шлифмашинку.
Профилирование и заключительное торцевание
Профилирование бруса своими руками – наиболее ответственная операция. При изготовлении бруса своими руками, профилю можно задать любую форму. Для нарезки профиля целесообразно использовать фрезерный станок эконом–класса или станок для профилирования бруса собрать своими руками. Сделать это легко из ручного фрезера, столярного верстака и несложного стапеля. Мощность фрезера должна быть не менее 2 кВт. Такое решение подходит для изготовления мелких партий профилированного бруса. Разнообразие насадок позволяет нарезать профиль самой сложной формы, в том числе и конусообразный.
При штучном изготовлении, пазы можно выпилить циркулярной пилой. Такой несложный станок для изготовления профилированного бруса можно собрать на верстаке с использованием жесткой направляющей для перемещения пилы. После распила, острожку пазов выполняют столярным инструментом.
Заключительной столярной операцией является чистовое торцевание, изделию придают заданную длину, торец обрабатывают наждачной бумагой.
Готовый профилированный клееный брус декорируют морилкой, древесным маслом, искусственно старят, имитируют рельеф, оставляемый жучком-короедом. Брус, предназначенный для внешней отделки, пропитывают влагоотталкивающими и антисептическими пропитками.
Как производят клеенный брус для деревянных домов
Вопрос о собственной жилплощади возникает рано или поздно у каждого человека. Волнует эта проблема и меня в том числе. Недавно, побывав на одной выставке посвященной строительству дома я заинтересовался вопросом, из чего и как делаются стройматериалы для простого деревянного домика, который по цене доступнее, чем самая дешевая однушка в столице. Я договорился с заводом Good Wood об экскурсии на производство, и на днях выяснил как это делается.
Сегодня в специальном репортаже для kak_eto_sdelano мы посмотрим как производят брус из которого строят современные деревянные дома.
Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
Сырье, из которого будет сделан брус — из сосны и ели.
Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.
После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет — набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.
На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.
Заглянем внутрь.
Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.
Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.
Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.
Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.
Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных — доски ели и сосны можно отличить по сучковинам — у сосны они крупнее, чем у ели.
Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.
Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.
Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать — на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.
Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.
В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.
После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они «отдыхают» еще два часа до того, как попадут на следующий этап.
Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.
Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.
Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.
Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.
Еще одна приятная деталь — кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.
Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и…
нарезает чашу — углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.
Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.
А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.
Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.
И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.
За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.
На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях — проекты, которые осуществляются в данный момент.
На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.
Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.
При необходимости брус может принять антисептические ванны.
После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.
После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.
На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова «мин. венец 20» и «макс. венец 43» — это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 «слоя» стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей — все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.
Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.
Кстати, о велосипедах на фото — они безвозмездно покупаются компанией любому работнику производства, который готов ездить на нем из дома до работы и обратно). Еще одна интересная информация о компании: работникам производства, которые бросили курить выдается премия в 10 тыс. руб! Правда, если работник не справляется с недостатком никотина и опять начинает курить, его штрафуют на 15 тыс).
Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.
В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.
Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото — отход производства.
А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.
Тринадцатиметровый пресс.
После обработки досок, их торцы нарезаются «елочкой» и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.
Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.
А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус. Здесь же, компания может помочь ему определиться с проектом, или создать собственный проект с помощью архитектора и инженеров компании Good Wood.
А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.
Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.
С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.
Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.
Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.
В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.
В эту емкость собираются опилки производства.
Напоследок зайдем в небольшой двухэтажный домик на территории компании, который может осмотреть любой желающий. Выглядит симпатично.
Чуть не забыл сказать, дома для своих клиентов собирают только специалисты компании, начиная от закладки фундамента, до кровельных работ и установки бойлера, и т.п., что очень удобно.
Здесь есть своя котельная, что немаловажно.
Домик сделан из самого простого бруса. Конечно же, после сборки дома нужно его покрасить, чтобы сохранить его свойства. Кстати, приемущество бруса перед обычным бревном в том, что со временем брус дает усадку всего в 1-2% а бревно — 15%! К тому же цельное бревно невозможно подвергнуть сушке без деформации.
Очень просторная, светлая кухня.
Плавно перетекающая в гостиную. В туалет и ванную заглядывать не стал, так как в этот момент ими были заинтересованы потенциальные покупатели, бродившие по дому).
На первом этаже нет жилых комнат, потому что площадь домика совсем небольшая. А на втором этаже их три. Первые две — детские комнаты.
Третья комната — спальня для родителей.
Тут же есть балкончик. Домик хорош, но маловат, буду присматривать себе другой проект.
Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома. Спасибо всем, кто дочитал до конца.
А всем, кто заинтересовался строительством собственного домика советую посетить сайт компании Good Wood, где очень подробно рассказывается о различных проектах таких домов, и можно подобрать под свой вкус и цену.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.
Жми на иконку и подписывайся!
— http://kak_eto_sdelano.livejournal.com/
— https://www.facebook.com/kaketosdelano/
— https://www.youtube.com/kaketosdelano
— https://vk.com/kaketosdelano
— https://ok.ru/kaketosdelano
— https://twitter.com/kaketosdelano
— https://www.instagram.com/kaketosdelano/
Официальный сайт — http://ikaketosdelano.ru/
Мой блог — http://aslan.livejournal.com
Инстаграм — https://www.instagram.com/aslanfoto/
Facebook — https://www.facebook.com/aslanfoto/
Вконтакте — https://vk.com/aslanfoto
Клееный брус своими руками: возможно или нет?
На рынке можно найти много стройматериалов, но производить клееный брус своими руками в непромышленных масштабах выгоднее и проще. Кроме того, при самостоятельном изготовлении можно сделать клееный материал нужно размера и в небольшом количестве. Соблюдение всех требований при производстве позволяет получить клееный утепленный брус, не уступающий промышленному или превосходящий его по ряду признаков:
- теплее бревна в три раза;
- чтобы согреть дом из этого материала, понадобится почти в три раза меньше энергии;
- прочнее, чем другой деревянный стройматериал из-за перемычек;
- исключено появление трещин на поверхности;
- нет нужды делать отделку стен — клееный брус хорошо смотрится;
- усадка дома будет всего 1%.
Разновидности утепленного клееного бруса
Преимущество этого материала в том, что он сочетает в себе особенности дерева и искусственных материалов. Его текстура, хорошая теплоизоляция и долговечность равны или даже превосходят свойства других стройматериалов.
Утепленный брус бывает нескольких видов, отличающихся материалом и конструкцией. Популярный утеплитель — эковата. Это дешевый материал, который хорошо сохраняет тепло. Но главный ее минус — ее легко могут повредить грызуны. Также для укладки эковаты нужен специальный инструмент, что увеличивает время строительства.
Более удобный и популярный утеплитель — пенополиуретан, он легко укладывается в клееный стройматериал.
Пенобрус
Пенополиуретан имеет ряд преимуществ. Благодаря его низкой теплопроводности в доме дольше сохраняется тепло. Он занимает собой все пространство внутри каркаса. Благодаря этому холодный воздух практически не проникает внутрь помещений, то есть мостики холода практически отсутствуют.
Но для того чтобы правильно использовать утепленный брус при строительстве, нужно организовать хорошую внутреннюю вентиляцию стен, потому что он имеет низкую паропроницаемость. По этой причине клееный материал может быстро потерять свои свойства.
Что же такое брус ППУ брус утепленный пенополиуретаном
ППУ — это комбинированный строительный материал. Внешне он похож на панель-сэндвич. Многие опасаются, что пенополиуритан может повредить здоровью жильцов дома. Но этот утеплитель не реагирует на воздействия извне и не выделяет токсичных веществ даже при нагревании. Кроме того, материал обладает высокой огнестойкостью, что является несомненным плюсом исходя из правил пожарной безопасности.
Чтобы изготовить утепленный брус, нужны хорошо просушенные доски (примерно на 90%), из которых делают два вида заготовок.
Ламели — это две одинаковые доски, которые будут находиться друг от друга на расстоянии 70 мм и составлять основу стройматериала. Соединения, которые скрепляют ламели, называются «ласточкин хвост». Их располагают между досками на расстоянии 50 см друг от друга. При соединении ламелей появляются полости.
После придания формы изделию пустоты между ламелями заполняются утеплителем — пенополиуретаном, который занимает собой все пространство и швы.
Благодаря такому устройству стройматериала создается впечатление, что дом полностью деревянный.
Для изготовления клееных пакетов можно использовать ценную древесину (кедр, дуб, ясень).
Этот стройматериал можно создавать из разных материалов — для внешней стороны используют благородные сорта древесины, а для внутренней — попроще.
Конструкция утепленного профилированного бруса
Утепленный клееный брус бывает однокамерный и пакетный. Однокамерный справляется с большими нагрузками без проблем — даже принимая на себя весь вес дома, он не деформируется. В его состав входит две доски, которые скрепляются между собой перемычками так, чтобы получилась нужная ширина изделия. Получившийся каркас заполняют ППУ. После устанавливается внутренняя вентиляционная система стен, чтобы клееный слой мог «дышать».
Брус клееный с утеплителем крепок и обладает хорошей теплоизоляцией, поэтому пользуется спросом на рынке строительных материалов.
Пакетный клееный брус имеет одно отличие от однокамерного. Внутри у него есть не только горизонтальные перемычки, но и продольные. Благодаря такой конструкции в нем появляются «соты», в которые и добавляют пенополиуретан. Такой вид стройматериала еще называют утепленной брусовой двойной конструкцией.
Использование пенополиуретана в клееном брусе позволяет не проводить специальную подготовку дерева изнутри конструкции. Главное — убедиться, что стороны, которые будут склеиваться, сухие и чистые, тогда прилегание будет плотным, что сделает клееный стройматериал долговечным.
Технология изготовления утепленного клееного бруса
Для его изготовления необходимо столярное оборудование, подходящие материалы, знание и соблюдение технологических процессов, внимание к процессу производства.
- Утепленный брус начинают изготавливать с распиловки. Бревно распиливают и выбирают ламели — доски, которые станут основой. Важна точность размеров досок.
- После распиловки ламели отбирают по длине. Каждую доску нужно осмотреть и оценить качество дерева. Затем их сортируют по видам.
- После доски отправляются на сушку. Рекомендуемая влажность — 8−12%. Чем лучше высушены доски, тем меньше клееный материал даст усадку после строительства.
- Когда ламели высушены, их нужно прострогать. После того как доски приобретают окончательную форму, их вновь сортируют. Есть стандарт прочности, который следует соблюдать.
- В дереве могут быть участки, которые нужно удалить. На досках нужно искать трещины, суки, шероховатости кромки и откосы. Если такой брак найден, доску необходимо отторцевать и отмаркировать.
- Размеры ламелей могут отличаться, так что нужно подогнать их под единый стандарт. Чтобы ламели имели одинаковые торцы, их нужно отфрезеровать.
- После фрезеровки доски отправляют на торцовку, чтобы ламели были одинаковой длины.
- Самая ответственная часть работы — склеивание. Для этого используют специальный пресс и клей, между деревом помещается пенополиуретан. Пресс не только помогает надежно скрепить между собой доски, но и получить изделия с разным сечением.
- Последний штрих — клееный стройматериал осталось прострогать, отфрезеровать и отшлифовать.
Дом, построенный из такого материала, уже не нужно утеплять и уделять время внутренней и внешней отделке стен, если пропитать дерево специальными растворами в процессе производства.
Деревянные перегородки в доме, выполненные своими руками из досок, реек, брусков и бревен
Межкомнатные перегородки имеются в любом доме. Эти элементы конструкции определяют планировку помещения, разграничивая общую жилую площадь на отдельные комнаты или зоны комфорта.
В многоквартирных зданиях перегородки обычно возводятся строителями, иногда по согласованию с будущими жильцами. Частные застройщики вынуждены выполнять эти работы самостоятельно. При этом важно учитывать, что деревянные перегородки бывают разными и к ним предъявляются определённые требования.
Не забудь поделиться с друзьями!Содержание статьи
Что нужно знать об устройстве и безопасности
Прежде чем делать перегородку в деревянном доме своими руками, необходимо ознакомиться с теоретической стороной этого вопроса. В частности, многие начинающие мастера путают понятия стен и перегородок. Чтобы внести ясность, нужно знать, что стеновые конструкции в любом доме разделяются на 3 группы:
- несущие – являются основой здания и передают нагрузку от кровли и межэтажных перекрытий на фундамент;
- ненесущие – выполняются на всю высоту этажа, но не выполняют несущей функции, на них не опирается кровля и другие элементы конструкции;
- перегородки – используются для разделения внутреннего пространства, опираются на перекрытие, при необходимости могут переноситься на другое место.
Учитывая эти особенности, к перегородкам предъявляются минимальные требования, они могут изготавливаться практически из любого стройматериала. Безусловное преимущество таких элементов конструкции заключается в том, что их можно не учитывать при расчёте нагрузки на фундамент и этажности здания. Перегородки ставятся где угодно, при перепланировке легко переносятся на другое место. Примечательно, но даже в многоквартирных домах такие элементы не всегда требуют согласования при установке с надзорными инстанциями.
Обязательные требования
Сразу нужно уточнить, что кирпич, природный камень и пеноблоки редко используются для создания межкомнатных перегородок. Несмотря на прочность и массу других преимуществ, эти материалы оказывают сильное давление на фундамент, поэтому планируются на начальном этапе строительства и малопригодны для установки в деревянных домах. Здесь используются более практичные и лёгкие варианты:
- гипсокартон;
- брус;
- доска;
- рейки.
При этом нужно учитывать, что деревянные бревенчатые дома со временем дают усадку, поэтому обустройством внутреннего пространства и подведением инженерных коммуникаций обычно занимаются через 12 месяцев после установки сруба. Если пренебречь этим правилом, после усадки стен межэтажные перекрытия будут давить на перегородку, что гарантированно приведёт к деформации.
Разновидности межкомнатных перегородок из дерева
Деревянная межкомнатная перегородка – это несложная конструкция, которую при желании можно сделать самостоятельно. В частном строительстве обычно применяется 3 вида перегородок, каждый из которых обладает своими конструктивными особенностями.
Каркасно-щитовые
Это один из наиболее распространённых вариантов деревянных перегородок, который обеспечивает дополнительную тепло- и звукоизоляцию внутренних помещений. Из названия следует, что такие перегородки изготавливаются на каркасной основе, затем обшиваются щитами.
Для каркаса обычно используется брус сечением 60 х 100 мм, который образует горизонтальную и вертикальную обвязку. Расстояние между элементами можно рассчитывать по толщине утеплителя, которым будет заполняться свободное пространство. Для этих целей обычно используется минвата или пенопласт.
В качестве деревянной обшивки предполагаются такие варианты:
- фанера. Практичный и доступный материал, который удобен в обработке и монтаже, однако фанера может расслаиваться со временем, поэтому не подойдёт для помещений с повышенной влажностью;
- ДВП. Древесно-волокнистая плита, которая изготавливается из отходов деревоперерабатывающих производств и целлюлозы методом горячего прессования. В состав часто включаются антипирены, полимерные добавки и антисептики;
- ДСП. Древесно-стружечная плита, которая изготавливается на основе стружек и опилок, связующим звеном выступают смола или формальдегиды. Продукцию нельзя назвать экологически безопасной, хотя производители уверяют, что содержание летучих соединений соответствует нормам. ДСП не рекомендуется использовать для строительства перегородок, которые планируется впоследствии переносить или устанавливать в детской. На участках крепления всегда остаются повреждения, волокнистая структура плохо держит крепёжные элементы.
При выборе деревянной обшивки можно обратить внимание на OSB – ориентированно-стружечную плиту, которая представляет собой прочный и долговечный материал. К недостаткам относится высокая стоимость и зависимость от влажной среды.
Столярные
Это филенчатая конструкция, которая обычно не нуждается в финишной отделке, что обеспечивает существенную выгоду при выполнении строительных работ. При изготовлении обычно используется древесина ценных пород, которая покрывается несколькими слоями лака.
Здесь нужно учитывать, что такие перегородки не предполагают использование утеплителя, поэтому не способны обеспечить помещениям тепло- и звукоизоляцию. Конструкция выполняет исключительно декоративную функцию и применяется для зонирования пространства, например отделяет гардеробную от общей площади спальни.
Сплошные
Перегородки сплошного типа возводятся из материала, который использовался при строительстве дома (брус, бревно, каркасное сооружение), поэтому имеют фундаментальный вид, хотя и несильно нагружают основание. Элементы конструкции крепятся между собой металлическими шипами, придающими стене дополнительную жёсткость и устойчивость. С несущими основаниями перегородка соединяется посредством треугольных брусков и гвоздей.
Показатели тепло- и звукоизоляции напрямую зависят от характеристик пиломатериала, но при желании их можно повысить за счёт прошивки поверхности пенопластом.
Обратите внимание! В этом случае обязательно потребуется финишная отделка деревянной перегородки.
Как сделать щитовую перегородку
Учитывая особенности щитовых конструкций, предварительно нужно сделать каркас, к которому впоследствии будут крепиться щиты. Для этого используется брус сечением 60 х 100 мм. Вначале выполняется обвязка периметра: к прилегающим конструкциям саморезами крепятся доски соответствующей длины. Затем устанавливаются вертикальные стойки. Шаг между элементами каркаса зависит от выбранного материала обшивки.
Совет! Оптимальным расстоянием для монтажа гипсокартона считается 60 см, для ДВП и ДСП – 62.5 см.
Затем к вертикальным стойкам прикрепляются поперечины. Чтобы придать перегородке дополнительную жёсткость, горизонтальные рейки лучше располагать в шахматном порядке, по аналогии с пчелиными сотами.
Когда деревянный каркас готов, его обшивают с одной стороны выбранным материалом. Затем свободное пространство между вертикальными и горизонтальными планками заполняется утеплителем. Чтобы избежать возможных проблем, перед укладкой теплоизоляционного слоя выполняется монтаж пароизоляции, которая предотвратит образование конденсата. После монтажа утеплителя обшивается оставшаяся часть каркаса. Щели между щитами заделываются в обязательном порядке, чтобы обеспечить надёжную звукоизоляцию помещения.
Если проект перегородки предполагает наличие межкомнатной двери, то коробка устанавливается на этапе строительства каркаса. Дверная коробка вставляется между двумя вертикальными стойками, усиливается ригелями. Полотно навешивается на петли после завершения работ по обустройству перегородки.
Как сделать бескаркасную перегородку
По своей структуре это элементарная деревянная конструкция, которую несложно выполнить самостоятельно. На начальном этапе выполняется разметка помещения и устанавливается верхняя и нижняя обвязка. Для этого к потолку и полу прибиваются бруски или рейки треугольного сечения. Здесь важно соблюдать симметричность расположения этих элементов относительно друг друга.
Затем к обвязке прибивают доски. Располагают их обычно вертикально, что позволяет упростить работу и обеспечивает экономию пиломатериала. Доски прибивают встык, оставшиеся после монтажа щели запенивают или заделывают паклей.
Когда перегородка готова, к обвязке прибивают второй брусок или треугольную рейку, зажимая доски с двух сторон. После этого выполняют работы по утеплению и звукоизоляции, проводят финишную отделку.
Перегородка как элемент внутреннего декора
Декоративные перегородки из дерева несут чисто эстетическую функцию и применяются исключительно для зонирования внутреннего пространства. Здесь нет жёстких требований и рекомендаций, и вариант будущей конструкции зависит исключительно от фантазии домашнего мастера.
Такие перегородки условно подразделяются на 2 типа:
- Стационарные – часто изготавливаются на каркасной основе и, помимо визуального оформления помещения, могут выполнять практическую функцию. Например, роль перегородки может играть книжный стеллаж или обустроенные от пола до потолка полочки для сувениров.
- Трансформируемые – это раздвижные ширмы и двери, которые при необходимости могут разделять общую площадь на отдельные зоны комфорта. Такие решения часто используют дизайнеры при оформлении квартир-студий.
Материал для изготовления декоративных перегородок может использоваться любой, но наиболее практичным и привлекательным считается дерево, стекло и пластик. Обладая определёнными навыками, этот стройматериал можно комбинировать, создавая по-настоящему интересное пространство.
