Гост на поролон – ГОСТ 19918.3-79 Мебель для сидения и лежания. Метод определения остаточной деформации беспружинных мягких элементов (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 25 декабря 1979 года №19918.3-79

Каталог продукции

Производимые марки поролона

ТУ 2254-001-24482080-2007

Марка ЭППУ

Кажущая плотность, кг/м

Разрушающее напряжение при растяжении, кгс/см2 (кПа),

не менее

Относительное удлинение в мо­мент разрыва, %, не менее

Относительная остаточная де­формация при сжатии на 50% в течение 72 час, %, не более

Область применения

Метод испытаний

 

ГОСТ15873 п.4.6

ГОСТ15873 п.4.6

ГОСТ 18268 п.4.7

 

Стандартные (ST)

2050

20±1

1,0 (100)

100

6

Упаковка, подголовники, спинки дачной и детской мебели

2550

25±1

1,0 (100)

100

6

Подголовники, матрасы и сидения при незначительной нагрузке

3050

30±1

1,0 (100)

100

6

Подголовники, матрасы и сидения при нагрузке 60-80 кг

3540

35±1

1,0 (100)

100

6

Подголовники, матрасы и сидения при нагрузке 80-100 кг

С повышенной жесткостью (EL)

3060

30±1

0,9

90

8

Сидения и матрасы мебели с длительным сроком эксплуатации. Нагрузка до 120 кг

4080

40±1

1,0

100

4

Сидения и матрасы при нагрузке более 100 кг

6080

60±1

1,0

100

4

Сидения и матрасы при нагрузке более 100 кг

С повышенной мягкостью (HS)

2525

25±1

0,5 (50)

100

6

Изготовление спинок и смягчающих слоев мебели со средним сроком эксплуатации

3025

30±1

0,5 (50)

100

6

Сидения и матрасы при нагрузке до 60 кг, смягчающий настил и спинка при нагрузке 80-100 кг

Характеристики поролона

Марка ППУ Кажущаяся плотность, кг/мЗ Напряжение при сжатии на 40%, кПа Относительная остаточная деформация при 20 С° и 50% сжатии через 72 часа, % Прочность при растяжении, кПа Относительное удлинение при разрыве, % Коэффициент упругости, % Эластичность по отскоку, % Область применения
Метод испытаний ГОСТ 409 ГОСТ 26605 ГОСТ 18268 ГОСТ 15873 ГОСТ 15873
ГОСТ 15873 ASTM  
ST 2040 20 ± 1,1 3,7 - 4,2 3,6 130 155 44 33 Упаковка, акустика, декоративные элементы
ST 2240 22 ± 1,0 3,4 - 4,1 1,3 100 135  58  39  Сиденье, матрац нагрузка до 60 кг, спинка, подлокотники до 70 кг (дачная мебель, рассчитанная на редкое использование)
ST 2540 25 ± 0,6 3,3 -4,1 1,9 140 176 60
42
Сиденье и матрац при нагрузке до 70 кг, спинка при нагрузке 70-90 кг
ST 2735 27 ± 0,7 3,3 - 3,8 2,0 150 170 63 48  Сиденье и матрац при нагрузке до 70 кг, спинка при нагрузке 70-90 кг
ST 3040 30 ± 0,8  3,5 - 4,2 2,3  170  145  68  53  Сиденье, матрац при нагрузке 90-100 кг, спинка до 100 кг 
ST 3535  35 ± 0,9  2,8 - 3,4 1,6 152 153 73 54
Сиденье, спинка, матрац при нагрузке до 120 кг
HS 2012 20 ± 1,2 2,7 - 3,3 1,9 154 130 48 35 Мягкая марка ППУ, сиденье и матрац нагрузка до 60 кг, спинка и смягчающий на­стил до 80 кг
HS 3020 30 ± 0,8  3,0 - 3,6 2,5 172 141 50 39 Мягкая марка ППУ, сиденье и матрац нагрузка до 80 кг, спинка и смягчающий на¬стил до 100 кг
EL 4050 40 ± 1,1  4,5 - 5,5 1,3 135 155 71 49 Сиденье и матрац при нагрузке более 90 кг, обладает повышенной износостойкостью
HR 3018 30 ± 0,9  1,9- 2,4 5,0 115 139 76 39 Спинка и смягчающий настил при нагрузке до 80 кг
HR 3530 35 ± 0,9 2,4 - 2,8 3,6 120 150 79 42 Сиденье и матрац при нагрузке до 90 кг, спинка и смягчающий настил при нагрузке до 120 кг

Технология производства поролона | Delo1

 Поролон - это вспененный полимер, пенополиуретан. Собственно слово "поролон" - это есть торговая марка, но оно вошло в наш язык для обозначения определенного материала, так же, как и, например, слово "ксерокс" для обозначения любого копира. В настоящее время поролон так широко вошел в наш обиход, что, думается, не имеет большого смысла объяснять, что такое поролон. Поролон был изобретен в Германии в 50-х годах прошлого столетия. Больше всего поролон применяется при изготовлении мебели, матрасов и т.п. На поролон нет прямого ГОСТа. Плотность поролона определяется по ГОСТ 409-77 и, частично, по ГОСТ 19917-93.

 

Поролон для мебельного производства делится на следующие типы: стандартные, повышенной жесткости, жесткие и мягкие. Различие типов поролона заключается в отношении жесткости к плотности материала. Например, стандартный поролон плотностью 25 кг\куб, должен иметь жесткость 3,4 кПа.

 

Существует два вида производства поролона: непрерывный и циклический (блочный или "ящик"). Предлагаемое нами оборудование относится к циклической технологии производства поролона ("ящик"). Оборудование для непрерывного производства поролона стоит очень дорого (от нескольких млн. евро), по этому и не будем останавливаться на его особенностях! Оборудование для циклического производства поролона - напротив стоит недорого в сравнении с линиями непрерывного производства поролона.

 

Блочная технология производства поролона ("ящик") состоит из нескольких этапов:

1. Темперирование компонентов - нагревание компонентов до температуры 21 - 22 градуса по Цельсию. При производстве поролона температура компонентов играет большую роль. Чем однороднее прогрето сырье для производства поролона, тем качественнее будет получаемый продукт - поролон!

 

2. Дозирование компонентов. Дозирование может быть ручным - при помощи обычных весов или механизированным - при помощи специальных дозаторов.  Дозировка компонентов производится согласно технологической карты производства поролона.

 

3. Замешивание компонентов в смесителе. Замешивание происходит в специальном смесителе в течение 8 минут. После смешивания всех компонентов в смесь добавляется изоцианат и все еще раз перемешивается в течение 40 секунд. 

 

4.  Заливка компонентов в форму ( в ящик) с последующей выдержкой. Форма предварительно устилается полиэтиленовой пленкой. В форму заливаются смешанные компоненты. Форма выдерживается 15 - 20 минут, пока крышка не поднимется до упора.

 

5.  Вызревание поролона. Вызревание - это завершение всех химических процессов при производстве поролона. Полученный в форме блок поролона извлекают и перемещают в зону вызревания поролона. Вызревание поролона должно происходить в течение 48 - 96 часов в помещении с комнатной температурой.

 

6. Резка блока на листы и складирование. После вызревания блок поролона режется на листы требуемого размера и складируется на складе готовой продукции. 

 

Технология производства поролона кажется простой на первый взгляд. Но на самом деле это очень сложный процесс. Для того, чтобы делать качественный поролон, рекомендуем взять на работу хорошего технолога. 

ГОСТ 24524-80 Панели стальные двухслойные покрытий зданий с утеплителем из пенополиуретана. Технические условия, ГОСТ от 30 сентября 1980 года №24524-80

ГОСТ 24524-80

Группа Ж34

Технические условия

Metal-faced roof panels for industrial buildings with polyurethane foam thermal insulation. Specifications


ОКП 526211

Дата введения 1982-01-01


Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 сентября 1980 г. N 154 срок введения установлен с 01.01.82

Переиздание. Июнь 1987 г.



Настоящий стандарт распространяется на стальные двухслойные панели с утеплителем из заливочного пенополиуретана, изготовляемые непрерывным или стендовым способом и предназначаемые для покрытий производственных зданий промышленных предприятий, эксплуатируемых в неагрессивных, слабо- и среднеагрессивных средах при температуре наружной поверхности панели от минус 65 до плюс 70 °С, температуре внутренней поверхности панели до плюс 30 °С, относительной влажности воздуха внутри помещений не более 60%.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Панели по очертанию поперечного сечения продольных кромок подразделяются на типы, указанные на черт.1.

1 - стальной лист; 2 - пенополиуретан; 3 - покровный слой под кровлю

Черт.1

1.2. Сортамент стальных гнутых оцинкованных профилей - по ГОСТ 24045-80*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 24045-2010. - Примечание изготовителя базы данных.

1.3. Термическое сопротивление слоя пенополиуретана толщиной , указанной на черт.1, должно соответствовать сопротивлению, приведенному в табл.1.

Таблица 1

Толщина утеплителя, мм

Термическое сопротивление панели,
м·К/Вт (м·ч·°С/ккал)

30

0,93 (1,13)

40

1,23 (1,43)

50

1,53 (1,78)

60

1,86 (2,16)

80

2,46 (2,85)

1.4. Панели обозначают марками в соответствии с нижеприведенной схемой.

Схема обозначения марок

Пример условного обозначения:

1 ПД 1200.60.845-0.8 П ГОСТ 24524-80

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Разрушающая нагрузка панелей при поперечном изгибе не должна быть менее указанной в рабочих чертежах.

2.3. Требования к геометрической точности

2.3.1. Предельные отклонения размеров панелей от номинальных не должны быть более указанных в табл.2.

Таблица 2

мм

Длина панелей

Предельные отклонения

по длине

по ширине

по толщине

До 7200

±4

±,5

±1

Св. 7200

±

±2,0

±1

2.3.2. Непрямолинейность продольных кромок панели (кривизна продольных кромок) не должна быть более 1 мм на 1 м длины, но не более 3 мм () на всю длину. Для панелей высшей категории качества непрямолинейность продольных кромок панели не должна быть более 2 мм на всю ее длину (см. черт.2).

Черт.2

2.3.3. Неплоскостность панели (вогнутость или выпуклость) в продольном направлении не должна быть более 1 мм на 1 м длины и не более 0,0005 полной ее длины (см. черт.3).

Черт.3

2.3.4. Неплоскостность панели (выпуклость или вогнутость) в поперечном направлении не должна быть более 3 мм. Для панелей высшей категории качества неплоскостность панели (выпуклость или вогнутость) в поперечном направлении не должна быть более 2 мм (см. черт.4).

Черт.4

2.3.5. Панель должна быть обрезана под прямым углом. Непрямоугольность панели в плане не должна быть более 3 мм на ширину панели .

2.4. Требования к составным частям и исходным материалам

2.4.1. Для изготовления панелей следует применять стальные оцинкованные гнутые профили по ГОСТ 24045-86*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 24045-2010. - Примечание изготовителя базы данных.

2.4.2. Панели при изготовлении должны иметь не менее одного покровного слоя. В качестве покровного слоя следует применять рулонные материалы аналогичные по свойствам указанным в главе строительных норм и правил по проектированию кровель. Для панелей, аттестуемых по высшей категории качества, должны применяться рулонные материалы с покровными слоями из битумных составов. Допускается в оговоренных случаях применять для покровного слоя бумагу и другие материалы по согласованию с базовой организацией по стандартизации.

2.4.3. Физико-технические свойства и механические показатели пенополиуретана должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3

Наименование показателя

Норма для панелей

высшей категории качества

первой категории качества

Объемная масса, кг/м, не более

50

Коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К) (ккал/м·ч·°С), не более (в сухом состоянии)

0,033 (0,028)

Влагопоглощение за 24 ч при относительной влажности воздуха 96% об. %, не более

0,1

Водопоглощение за 24 ч, об. %, не более

2,0

Прочность при сжатии, МПа (кгс/см), не менее

0,2 (2,0)

Прочность сцепления пенополиуретана со стальным листом при равномерном отрыве, МПа (кгс/см), не менее

0,2 (2,0)

0,15 (1,5)

Прочность сцепления пенополиуретана с покровным слоем под кровлю при равномерном отрыве, МПа (кгс/см), не менее

0,12 (1,2)

0,08 (0,8)

Модуль упругости при сжатии, МПа (кгс/см), не более

12 (120)

Содержание пламягасящих добавок, вес. %, не менее

5

2.5. Требования к защитным покрытиям

2.5.1. Степень агрессивного воздействия сред на панели устанавливают в соответствии с требованиями, приведенными в главе СНиП II-28-73*.
__________________
* Документ не действует. Заменен СНиП 2.03.11-85, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

2.5.2. Защиту панелей от коррозии производят на линиях окраски и профилирования металла. Вид защиты, ее толщину принимают в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах.

2.5.3. Защитные покрытия элементов крепления панелей должны соответствовать по коррозионной стойкости покрытиям стальных листов панелей и не должны вызывать контактной коррозии. Болты, гайки, шайбы и другие детали элементов крепления панелей должны быть оцинкованы или кадмированы. Толщина защитного металлического покрытия должна быть по СНиП II-28-73.

2.6. Требования к внешнему виду

2.6.1. Внешний вид и качество панелей должны соответствовать эталонам, удовлетворяющим требованиям стандарта и утвержденным в установленном порядке.

2.6.2. В панелях не допускается:

смятия продольных кромок стальных листов;

повреждения или отслоения защитного покрытия стальных листов;

загрязнения или пятна краски на поверхности стальных листов или их покрытии;

повреждения (вмятины, вырывы) утеплителя по продольным и торцевым граням глубиной более 5 мм и площадью более 10 см;

расслоение утеплителя или отслоение его от стальных листов;

выступающие заусенцы на кромках стальных листов;

разрывы основания под кровлю или отслоение основания под кровлю от утеплителя.

2.6.3. В панелях допускается:

волнистость на плоских участках профилированных листов высотой не более 1 мм на длине 1 м с шагом волны не менее 300 мм;

отдельные риски, потертости и царапины на поверхности профилированных листов глубиной не более толщины цинкового или полимерного покрытия, отдельные отпечатки формообразующего инструмента, не нарушающие целостности защитного покрытия (кроме панелей высшей категории качества).

2.6.4. Покровный слой под кровлю не должен иметь стыков по длине панели. При покровном слое под кровлю из пергамина допускается устройство не более чем одного стыка по длине панели с нахлесткой не менее 100 мм.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1. Панели должны поставляться потребителю комплектно по спецификации заказчика. При этом количество комплектующих изделий на 100 пог.м панелей должно быть не менее указанного ниже.

Винты самонарезающие с шайбами, шт.

300

Заклепки комбинированные, шт.

300

Сливы, прокладки, герметики

по рабочим чертежам

Товаросопроводительная документация

1 комплект

3.2. Материалы, марки и размеры комплектующих изделий должны соответствовать требованиям технических условий.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Панели должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. К партии относят панели одной марки, изготовленные с пенополиуретаном одной объемной массы по одному и тому же технологическому регламенту.

Количество панелей в партии должно быть не более 2000 шт. (приведенных к длине 7,2 м).

4.2. При приемке партии панелей следует проверять соответствие панелей требованиям настоящего стандарта по показателям, приведенным в табл.5, графа 2.

Таблица 5

Наименование показателя

Показатель, контролируемый

при приемке партии

периодически

1

2

3

Марка, толщина, вид покрытия стальных листов

+

-

Вид и марка покровного слоя под кровлю

+

-

Внешний вид панелей

+

-

Количество пламягасящих добавок

-

+

Геометрические размеры панелей, непрямоугольность, непрямолинейность, неплоскостность

+

-

Комплектность, маркировка и упаковка панелей

+

-

Разрушающая нагрузка при поперечном изгибе

-

+

Физико-технические свойства и механические показатели пенополиуретана:

объемная масса

+

-

прочность сцепления пенополиуретана со стальным листом

+

-

прочность сцепления пенополиуретана с покровным слоем

+

-

коэффициент теплопроводности

-

+

влагопоглощение

-

+

водопоглощение

-

+

прочность при сжатии

+

-

модуль упругости при сжатии

-

+


Примечание. Знак "+" означает, что испытания проводят, знак "-" - испытания не проводят.

4.3. Геометрические размеры, непрямоугольность, непрямолинейность и неплоскостность определяют на 1,5% панелей, входящих в состав партии, но не менее чем на трех панелях. Выборку панелей осуществляют по ГОСТ 18321-73.

4.4. Для определения физико-технических свойств и механических показателей пенополиуретана при приемочных испытаниях из партии панелей отбирают по ГОСТ 18321-73 не менее трех образцов длиной 1000 мм. Из каждого образца вырезают в соответствии с черт.7 по три образца для каждого вида испытаний, указанного в графе 2 табл.5.

4.5. Образцы вырезают не ранее чем через трое суток после изготовления панелей, а их испытание проводят не ранее чем через 8 сут после изготовления панелей. Допускается испытывать образцы через 3 сут. Прочность их при этом не должна быть менее 70% от указанной в табл.5.

4.6. Если проверяемые панели хотя бы по одному показателю не будут удовлетворять требованиям настоящего стандарта, следует проводить проверку по этому показателю удвоенного количества панелей данной партии.

4.7. Если при повторной проверке хотя бы одна панель не будет удовлетворять требованиям этого показателя, все панели должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя поштучно по этому показателю.

4.8. Результаты приемочного контроля каждой партии панелей должны быть записаны в журнале технического контроля предприятия-изготовителя.

4.9. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия панелей требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенные ниже методы отбора проб, контроля и испытаний.

4.10. Периодически, не реже одного раза в год, а также при освоении производства панелей, при изменении их конструкции, марки и рецептуры пенополиуретана или технологического процесса изготовления панелей следует проверять соответствие панелей требованиям настоящего стандарта по показателям, приведенным в графе 3 табл.5.

Проверка должна производиться органом технического контроля предприятия-изготовителя, при необходимости с участием представителей организаций разработчика и основного потребителя. При этом разрушающую нагрузку при поперечном изгибе определяют на шести образцах длиной 3000 мм, отобранных из партии по ГОСТ 18321-73. Физико-технические свойства и механические показатели пенополиуретана, указанные в табл.5, определяют на шести образцах длиной 1000 мм, отобранных из партии по ГОСТ 18321-73. Из каждого образца вырезают в соответствии с черт.7 по три образца для каждого вида испытаний.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

5.1. Марку, толщину, вид покрытия стальных листов, вид и марку покровного слоя под кровлю, марку и рецептуру пенополиуретана, количество пламягасящих добавок проверяют по паспортам предприятий-поставщиков. В необходимых случаях проверка указанных показателей может производиться путем отбора и испытаний (измерения, анализа) соответствующих образцов (проб) материалов.

5.2. Внешний вид панелей и защитного покрытия проверяют путем осмотра и сравнения их с эталоном, утвержденным в установленном порядке.

5.3. Комплектность панелей проверяют в соответствии со спецификацией заказчика. Маркировку и упаковку проверяют путем осмотра пакетов панелей.

5.4. Контроль геометрических размеров панелей

5.4.1. Геометрические размеры панелей проверяют на соответствие требованиям пп.2.3.1-2.3.5.

5.4.2. Длину и ширину панелей измеряют стальной рулеткой: длину - на расстоянии 50 мм от продольных кромок, ширину - на расстоянии 20 мм от торцевых кромок и посредине длины в соответствии с черт.5. Погрешность измерения не должна быть более 0,5 мм.

Расположение баз измерения длины и ширины панели

Черт.5

5.4.3. Толщину панелей измеряют штангенциркулем или микрометром в восьми точках на расстоянии 20 мм от продольных и торцевых кромок в соответствии с черт.6.

Расположение точек измерения толщины панели

Черт.6

5.4.4. Размеры панелей по длине, ширине и толщине устанавливают по наибольшему или наименьшему значениям измеренных размеров.

5.4.5. Непрямоугольность панелей проверяют при помощи угольника и щупов по двум противоположным углам панели.

5.4.6. Непрямолинейность кромок панелей проверяют при помощи поверочной линейки и щупов. При проверке измеряют максимальный зазор между продольной кромкой панели и прикладываемой к ней поверочной линейкой.

5.4.7. Неплоскостность панелей (вогнутость или выпуклость) в продольном и поперечном направлении определяют по методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.5. Контроль прочности панелей при поперечном изгибе

5.5.1. Разрушающую нагрузку определяют на панелях длиной 3000 мм.

5.5.2. Испытание панелей проводят по ГОСТ 21562-76.

5.5.3. Из шести панелей, отобранных для определения разрушающей нагрузки, три панели испытывают в положении стальным профилированным листом вниз и три - в положении вверх.

В обоих случаях разрушение панели должно происходить вследствие местной потери устойчивости стального профилированного листа. Не допускается: разрушение (смятие, разрыв, сдвиг) утеплителя, отслоение утеплителя от стального листа, разрыв покровного слоя или его отслоение от утеплителя, если они происходят ранее, чем местная потеря устойчивости стального профилированного листа.

5.6. Контроль физико-технических свойств и механических показателей пенополиуретана

5.6.1. Для контроля физико-технических и механических показателей из панелей, отобранных по п.4.4, отрезают образцы длиной 1000 мм. В соответствии со схемой, указанной на черт.7, на плоских участках профиля вырезают образцы для каждого вида испытаний.

Схема мест вырезки образцов

Места вырезки образцов для определения:

1 - объемной массы и водопоглощения пенополиуретана; 2 - прочности сцепления пенополиуретана со стальным листом и его влагопоглощения; 3 - прочности сцепления пенополиуретана с покровным слоем под кровлю и теплопроводности пенополиуретана; 4 - прочности и модуля упругости пенополиуретана при сжатии


Черт.7

5.6.2. Объемную массу пенополиуретана определяют по ГОСТ 409-77.

5.6.3. Теплопроводность пенополиуретана определяют по ГОСТ 7076-78*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 7076-99. - Примечание изготовителя базы данных.

5.6.4. Водопоглощение пенопласта определяют по ГОСТ 20869-75 на образцах в виде куба с ребром (50±0,5) мм. При толщине пенопласта менее 50 мм допускается использовать образцы в виде призм с основанием 50х50 мм и высотой не менее 25 мм. Образцы выдерживают в воде в течение 24 ч. Влагопоглощение пенопласта определяют в соответствии с приложением 1.

5.6.5. Прочность пенополиуретана при сжатии, прочность сцепления пенополиуретана со стальным листом и покровным слоем под кровлю определяют по ГОСТ 22695-77.

5.6.6. Модуль упругости пенополиуретана при сжатии определяют по ГОСТ 23404-86.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение панелей - по ГОСТ 21562-76. Допускается упаковка пакетов панелей на стяжках или иным способом, обеспечивающим предохранение кромок панелей от повреждений при их транспортировании и перегрузках.

6.2. Пакеты панелей следует хранить на выверенных деревянных подкладках.

6.3. Детали креплений и уплотнительные прокладки должны иметь упаковку, защищающую их от атмосферных воздействий, воды и агрессивных сред.

6.4. Панели, которые не смонтированы в течение 6 мес со дня поставки, должны храниться с прокладками между собой.

6.5. Товаросопроводительная документация панелей, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должна содержать его изображение. Изображение государственного Знака качества помещают в правом верхнем углу этикетки (штампа) для панелей, которым он присвоен в установленном порядке.

6.6. В паспорте панелей по ГОСТ 21562-76 дополнительно указывают вид защитного покрытия металлических листов.

7. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

7.1. Панели следует применять в соответствии с ТП 101-76*. Уклон кровли не должен быть более 10%.
__________________
* Заменены на ТП 101-81. ТП 101-81 отменены без замены постановлением Госстроя от 06.02.89 N 15 (БСТ N 7, 1989 год). - Примечание изготовителя базы данных.

7.2. Крепление панелей к несущим конструкциям, крепление сливов, герметизацию сопряжений панелей между собой, заделку стыков между панелями следует выполнять в соответствии с чертежами, утвержденными Госстроем СССР.

7.3. Резка панелей газопламенными резаками при монтаже не допускается.

7.4. Сверление отверстий в панелях при установке элементов крепления должно производиться с применением электрифицированного инструмента. Оси отверстий должны быть перпендикулярны к плоскости панелей.

7.5. Удары по панелям при монтаже, установке креплений, заделке стыков и примыканий не допускаются.

7.6. Крепление к панелям лестниц, промышленных проводок, технологического оборудования и арматуры не допускается.

7.7. Поверхность стальных листов панелей следует очищать от загрязнений и пыли моющими средствами, не вызывающими повреждений защитных покрытий листов.

7.8. Не допускается применять для очистки и мытья поверхности панелей песок, щелочи и другие вещества, которые могут повредить защитные покрытия стальных листов.

ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое) МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ВЛАГОПОГЛОЩЕНИЯ ПЕНОПЛАСТА

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

1. Метод предусматривает определение сорбционного увлажнения пенопласта при влажности воздуха 96% и температуре 20 °С. Метод основан на изменении массы образцов, выдержанных в воздушной среде при влажности 96%, и сравнении ее с массой образцов, высушенных до постоянной массы. В результате испытания определяют влагопоглощение пенопласта при кратковременном (1 сут) выдерживании образцов.

2. Для проведения испытания применяют следующее оборудование и реагенты:

эксикаторы по ГОСТ 23923-79*;
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 23923-89. - Примечание изготовителя базы данных.


воду дистиллированную по ГОСТ 6709-72;

плавленый хлористый кальций по ТУ 6-09-4711-81.

3. Для испытания используют образцы в форме куба с ребром (50±5) мм. При толщине пенопласта менее 50 мм допускается использовать образцы в виде призм с основанием 50х50 мм и высотой не менее 25 мм.

4. Линейные размеры образцов определяют с погрешностью не более 0,1 мм. Для предотвращения смятия пенопласта при определении размеров образца измерительный инструмент должен быть снабжен опорными пластинами, позволяющими уменьшать давление, оказываемое на материал.

5. Образцы подвергают предварительному высушиванию путем выдерживания до постоянной массы в эксикаторах с хлористым кальцием.

6. Для проведения испытания образцы помещают в эксикаторы, в которых поддерживают относительную влажность воздуха 96%.

Постоянную относительную влажность воздуха устанавливают в соответствии с ГОСТ 12423-66.

7. Образцы располагают в один ряд на решетке эксикатора так, чтобы они не касались друг друга и все остальные поверхности их были свободны. Расстояние между образцами и стенкой эксикатора должно быть не менее 10 мм. После закладки образцов эксикаторы закрывают притертыми крышками.

8. По окончании срока выдерживания (1 сут) образцы вынимают из эксикатора и сразу же взвешивают на весах с погрешностью до 1% измеряемой величины. По разности массы образцов, находящихся при относительной влажности 96%, и образцов, высушенных до постоянной массы, вычисляют их привес, обусловленный влагопоглащением пенопласта.

9. Образцы подвергают визуальному осмотру, отмечают появление дефектов (раковин, трещин, вздутий и т.п.), изменение цвета.

10. Влагопоглощение пенопласта в % по объему вычисляют по формуле

,


где - привес образца через 1 сут, г;

- объем образца, см.

Влагопоглощение вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний не менее трех образцов.



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1987

ГОСТ 409-77 Пластмассы ячеистые и резины губчатые. Метод определения кажущейся плотности (с Изменением N 1), ГОСТ от 25 июля 1977 года №409-77


ГОСТ 409-77

Группа Л29

ПЛАСТМАССЫ ЯЧЕИСТЫЕ И РЕЗИНЫ ГУБЧАТЫЕ

Метод определения кажущейся плотности

Plastics cellular and rubber cellular.
Method for determination of apparent density



ОКСТУ 2209

Дата введения 1978-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.07.77 N 1811

3. Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 845-77

4. ВЗАМЕН ГОСТ 409-68

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 25015-81

2.2, 3.3

6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

7. ИЗДАНИЕ (Март 2002 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1987 г. (ИУС 9-87)


Настоящий стандарт распространяется на ячеистые пластмассы и губчатые резины и устанавливает метод определения их кажущейся плотности.

Сущность метода заключается в определении массы образца, приходящейся на единицу его объема.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ

1.1. Отбор проб, способ изготовления образцов и продолжительность выдержки образцов после изготовления должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Для испытания используют образцы правильной геометрической формы, объемом не менее 100 см, при этом объем образцов из губчатых резин на основе латекса должен быть не менее 15 см, а из губчатых резин на основе твердых каучуков - не менее 10 см.

Испытание проводят на образцах максимального объема.

1.3. Образцы должны иметь ровную поверхность без видимых дефектов ячеистой структуры. При испытании образцов в виде крупных плит или блоков допускается наличие технологической пленки на их поверхности, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на материал.

1.4. Для испытания используют не менее трех образцов.

1.5. Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 16 ч при температуре (23±2) °С и относительной влажности (50±5)%, если в нормативно-технической документации нет других указаний. Если образец впитывает влагу, то его перед кондиционированием сушат до постоянной массы при условиях, указанных в нормативно-технической документации на материал.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. АППАРАТУРА

2.1. Для определения массы испытуемого образца применяют любые весы с погрешностью взвешивания не более 0,5% от определяемой величины.

2.2. Прибор для измерения линейных размеров образцов выбирают в соответствии с ГОСТ 25015.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. (Исключен, Изм. N 1).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Испытания проводят в условиях кондиционирования, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Массу образца определяют взвешиванием его в воздухе с погрешностью не более 0,5% от определяемой величины.

3.3. Линейные размеры образцов измеряют по ГОСТ 25015.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Кажущуюся плотность () в кг/м вычисляют по формуле

,


где - масса образца, г;

- объем образца, мм.

Объем образца рассчитывают по известным формулам в зависимости от его формы.

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов параллельных определений. Число параллельных определений, допускаемые расхождения между ними, требования к числу значащих цифр, а также пределы допускаемой суммарной погрешности измерений должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал.

4.3. Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

наименование и марку материала;

наименование предприятия-изготовителя;

значение кажущейся плотности с суммарной погрешностью ее определения;

дату и обозначение настоящего стандарта.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002

Leave a Reply

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *