Укрепление бетона пропиткой: Укрепление бетона. Упрочнение бетона. От ПРОИЗВОДИТЕЛЯ. Упрочнение бетонных полов, укрепление стяжки пола. Как укрепить бетон, бетонный пол, стяжку

Содержание

Пропитка для укрепления бетона


Использование пропиток для укрепления бетонных поверхностей

Введите ваш запрос для начала поиска.

Статья о о видах и особенностях использования пропиток. Какие пропитки применяются для бетонных полов и для чего нужно применять пропитки. Содержание
  • Силикатные пропитки
  • Полиуретановые пропитки
  • Эпоксидные пропитки

Надежным методом защиты бетонных конструкций в настоящий момент считается использование пропиток. Такая технология повышает прочность верхнего слоя бетона независимо от его возраста. В качестве пропиток применяются полимерные или неорганические растворы, способные впитываться в бетонную поверхность и образовывать химически нейтральный слой с хорошими показателями износостойкости.

Нанесение пропиток – сравнительно недорогая и при этом эффективная технология. Применять ее можно как на только что уложенных бетонных покрытиях, так и в процессе ремонта старых конструкций. Благодаря этой методике удается максимально продлить срок службы полов и лестниц, демонтаж которых обошелся бы в разы дороже. В зависимости от особенностей помещения, его назначения, а также условий эксплуатации поверхностей применяют тот или иной вид пропиток.

Силикатные пропитки

Принцип действия силикатных пропиток основан на их глубоком впитывании в поверхностные слои бетонного основания. Активные компоненты взаимодействуют с цементом и образуют твердую, водонепроницаемую структуру. Постепенно поверхность полируется под влиянием повседневных нагрузок и становится вполне привлекательной.

Так как силикатные пропитки изготавливаются на водной основе, то при их укладке не имеет значения степень влажности самого бетона. Это даже хорошо, если обрабатываемая поверхность увлажнена. Следовательно, метод идеально подходит для упрочнения свежеуложенного покрытия. При нанесении пропитки соблюдается особый температурный режим, а после завершения обработки поверхность должна эксплуатироваться бережно на протяжении двух недель, пока не пройдут все химические реакции.

Достоинство такой методики заключается в том, что составы глубоко проникают в бетон и не создают при этом дополнительного слоя на его поверхности. Именно за счет этого конструкция сохраняет свою монолитность и становится более устойчивой к механическим повреждениям.

Полиуретановые пропитки

Использование этих составов позволяет не только повысить прочность самого бетона, но и создать на его поверхности дополнительный слой, что в ряде случаев более целесообразно. Таким образом, конструкция приобретает наибольшую устойчивость к любым воздействиям снаружи. Полиуретановые пропитки изготавливаются в виде однокомпонентных составов и подходят для защиты пористых и низкомарочных бетонов. Важное их преимущество состоит в том, что за счет самостоятельного слоя предотвращается пылеобразование, увеличивается химическая устойчивость и снижается уязвимость к колебаниям температур.

Технология нанесения полиуретановых составов очень удобна. Эти препараты превосходно сцепляются с бетоном независимо от его марки. В конструкциях из ячеистого бетона пропитки закупоривают мельчайшие поры и трещины. Под действием влаги происходит полимеризация активных компонентов с образованием полимербетонной структуры. Хотя максимальный эффект достигается в процессе обработке бетона при высокой температуре, возможно качественное нанесение при незначительных заморозках.

Поверхность, образованная полиуретаном, обладает эластичностью, а потому сохраняет свою целостность при вибрационных нагрузках. Кроме того, слой обладает морозостойкостью и водостойкостью.

Эпоксидные пропитки

Для обработки конструкций из бетона низших марок применяются эпоксидные двухкомпонентные составы. Будучи водорастворимыми, они способны легко сцепляться с поверхностями из любых материалов. В частности, при их нанесении на бетон создается необычайно прочное и невосприимчивое к химикатам полимербетонное вещество. Важно отметить, что этот способ подходит для защиты свежеуложенных покрытий независимо от степени их влажности.

Особенность нанесения эпоксидных пропиток состоит в том, что работы следует проводить только при плюсовых температурах. Достоинство данной технологии – более высокая прочность получаемой поверхности, устойчивость к гидростатическому давлению влаги, максимальная износостойкость. Этот метод наиболее эффективен для защиты бетонных полов на предприятиях и на всех объектах со значительными механическими нагрузками. Эпоксидное покрытие пола незаменимо при восстановлении состарившихся полов.

Подводя итог, хочется обратить ваше внимание на то, что использование этих сравнительно недорогих методов защиты бетона позволяет в перспективе многократно сократить расходы на капитальный ремонт. Способ нанесения пропиток аналогичен окрашиванию поверхностей. Эксплуатационные показатели обработанных полов и бетонных лестниц намного превышают те же характеристики не прошедших обработку конструкций. Полимерные покрытия служат долгие годы, поэтому их достаточно нанести всего лишь однажды.

stroy-masterden.ru

Пропитка для бетона

На данный момент большинство строительных конструкций делается из бетона. Бетон хоть и является долговечным строительным материалом, но он также подлежит износу. Бетон со временем трескается, стирается и разрушается. Избежать этого можно используя специальные строительные смеси, которые можно купить в любом магазине стройматериалов. Речь идет о пропитках для бетона. При этом бетон Ставрополь будет не только сохранять свою долговечность, но и будет обладать особыми укрепляющими свойствами.

Пропитка для бетона обладает особым укрепляющем конструкцию действием. Различные виды пропиток, создает различный эффект, но все они помогают предохранить конструкцию от заморозков, разрушения, воздействия химических элементов. Пропитка способна впитываться в бетон на глубину до одного сантиметра. Она герметизирует поверхность бетона и позволяет защитить его от воздействия влаги.

Строители берут за основу укрепляющие свойства пропитки бетона. Использования пропитки при строительстве является обязательной процедурой. Все типы пропиток подразделяются на 2 вида: органические и неорганические. Они схожи достижением укрепляющего эффекта, но в зависимости от состава ведут себя по-разному. Некоторые ложатся на поверхность бетона, заполняя поры и трещины в бетоне, а некоторые вступают в химическую реакцию с бетоном и преобразует из него новые составы, обладающими уникальными свойствами.

Бетонный пол является одним из видов экономии при строительстве, однако он разрушается под агрессивным воздействием окружающей среды и запылятся. Пропитки для бетона обрели популярность, не только исходя из своего укрепляющего воздействия, но и из за стоимости при расчете покрытия одного квадратного метра. Бетон должен не только быть фундаментальной основой здания при строительства, но также должен брать на себя ударную нагрузку в промышленных цехах и на дорогах.

Пропитки бетона подразделяются на несколько типов:

— Тонеры для пропитки. Бывают различными по своему составу и применяются для придания блеска и необходимой окраски бетона. — Флюат-пропитка – состоит из неорганических соединений и препятствует износу, усиливая прочность в несколько раз. — Полиуретановые пропитки – является лидером продаж среди пропиток, применяется в том числе и при отрицательных температурах увеличивая прочность бетона. — Эпоксидные пропитки – состоят из органических соединений смолы и служат отличным герметиком, защищающим от влажности. — Акриловые пропитки – весьма дешевы для приобретения, но не так сильно защищают и усиливают прочность конструкции, чем остальные.

Разрушение происходит из за неблагоприятного воздействия окружающей среды. Особую опасность для целостности конструкции из бетона представляют не только механические повреждения, но также вода, соли и углекислый газ. В результате подобного воздействия на бетоне появляются трещины, сколы и царапины. Если конструкция бетонного пола не предполагала пропитку при строительстве, то в результате могут возникнуть травмоопасные ситуации и прекращение производства. В процессе длительной эксплуатации бетонной конструкции возникает пыление (кремнеземная пыль). Данная пыль является особо активной и попадает в легкие людей находящихся в помещении. Причина её возникновение – это отсутствие укрепляющей пропитки верхнего слоя. При нанесении пропитки не остается никакой пленки, так как укрепляется бетонная конструкция целиком и изнутри. Нанесение пропитки дает гидролизный защитный эффект.

Рассмотрим следующие причины актуальности применения пропитки для бетона

— Пропитка для бетона очень проста в применении: она наносится обычной кисточкой, очень быстро впитывается, образуя защитное покрытие на бетоне, и сохнет от 2х часов до суток. — Не оставляет запахов и разводов и обладает уникальными экологическими свойствами. — В том случае если бетон свежий и залит от 2х недель, то он быстрее затвердевает и приобретает защитные свойства, водонепроницаемость, морозостойкость и прочность. — Можно применять для различных покрытий из камня, кирпича, шлакоблоков, старого и нового бетона. — Доступны и недороги в приобретении. — Обладает защитными свойствами от щелочи, солей и кислоты. Препятствует образования мха, плесени и других вредных для бетона явлений. — Защищает от пылеобразования. — Укрепляет слои бетона в несколько раз. — Обладает гидролизной защитой. Заполняет поры и трещины тем самым препятствуя попаданию влаги во внутренние слои.

Применение пропиток для бетона обязательны в том случае, если вы хотите соорудить прочное и надежное сооружение из бетона, которое будет прочным и надежным, а самое главное долговечным. Не стоит экономить на приобретении пропитка при строительстве. Применение пропитки это гарантия качества и долговечности вашей постройки.

Facebook

Twitter

Вконтакте

Google+

stroim-domik.net

Обработка бетонных поверхностей различными пропитками

Процесс обработки бетонной поверхности средствами пропитки

Пропитка бетона — это одна из самых главных процедур при работе с бетонными конструкциями. Это необходимо для:

  • защиты конструкции от низких температур,
  • механических и химических воздействий;
  • придания дополнительное прочности;
  • удаления естественной бетонной пыли.

Несомненным достоинством такой пропитки является то, что после нее не потребуется дополнительной обработки бетона. Кроме того, бетон после пропитки приобретает лакированный вид. Благодаря современным технологиям, пропитка может быть цветной. Также к «плюсам» можно отнести достаточную экономию и простоту в нанесении.

Состав и химические свойства

Например средство пропитки бетона progrinding

В зависимости от состава, пропитки для кирпича или для бетона можно разделить на органические и неорганические.

Органические. Их суть заключается в том, что они проникают в поры бетона и затвердевают там. Для производства используют эпоксидную смолу, акрил или полиуритан. Но такие пропитки не являются универсальными, то есть они неспособны одновременно обеспыливать бетон, придавать ему влагоотталкивающие свойства и выдерживать химическое воздействие. Пожалуй, только полиуретановая пропитка способна все это обеспечить, соответственно она и является самой востребованной.

Акриловая пропитка хорошо подойдет для поверхностей, которые вообще не будут испытывать нагрузок, либо они будут минимальными.

В составе же эпоксидной пропитки нет растворителей, соответственно она не будет иметь запаха.

Неорганические. Укрепление бетона происходит благодаря химической реакции, в ходе которой растворимые соединения переходят в нерастворимые.

Среди этих видов пропиток наиболее востребованными являются органические. Это связано прежде всего с их более низкой стоимостью, а также безопасностью при нанесении.

Назначение и группы:

Процесс нанесения средства пропитки на бетонную поверхность

Также пропитки для бетона можно разделить на 4 группы в зависимости от их назначения.

1. Упрочняющая. Относится, как правило, к неорганическим пропиткам. Можно выделить пропитку глубокого проникновения (до 3,5 мм) и литиевую пропитку (проникает на глубину до 5 мм). Бетон после литиевой пропитки готов к использованию уже через пару часов. Литиевая пропитка обладает рядом преимуществ — она имеет лучшие водоотталкивающие показатели, полное исключение пыли, высокая износостойкость. Что немаловажно, использование литиевых пропиток исключает появление высолов (белый соляной раствор на поверхности бетона).

2. Обеспыливающая. Применяется чаще всего на открытых площадках и поверхностях с большими нагрузками. Параллельно с обеспыливанием, эти пропитки еще увеличивают прочность, износостойкость, защищают от воздействия химическими веществами.

3. Гидрофобизирующая (водоотталкивающая). Эффект достигается за счет проникновения пропитки в поры и трещины бетона. Такие пропитки можно называть универсальными, поскольку помимо защиты от влаги, они выполняют еще защиту от ультрафиолетовых лучей, высолов, образования трещин, плесени, осадков (кислотных и солевых). Отличие от традиционных материалов для гидроизоляции, подобные пропитки действуют изнутри(про гидрофобизирующие пропитки кирпича подробнее тут).

4. Цветная. Обычно бетонное покрытие просто покрывают краской, но такой способ недолговечен. Окрашивание цветной пропиткой происходит на глубину до 3 мм. Чтобы такое покрытие было еще более прочным, сверху его можно обработать водоотталкивающей или укрепляющей пропиткой.

Перед тем как наносить пропитку, следует запомнить, что на свежий бетон пропитку не наносят, должно пройти около 2 недель. Желательно, чтобы температуры была от +5°С до +40°С. Все дефекты необходимо заранее удалить, а поверхность очистить от пыли и грязи.

Порядок работы

Порядок нанесения пропитки следующий:

1. Разлить жидкость по поверхности. Можно использовать лейки, насос или распылитель.

2. Щеткой с мягкой щетиной распределить по поверхности. При образовании сухих пятен, обработать это место еще раз.

3. Через 1 час увлажнить поверхность.

4. После полного высыхания материала удалить с поверхности остатки материала, воды. Протереть поверхность насухо.

Обработанную поверхность можно использовать не ранее, чем через 7 дней. Процесс пропитки бетона специализированными средствами Видео:

Еще по теме:

Понравился пост? Поделись с друзьями и оцени публикацию. Тебе не трудно, а автору приятно. Спасибо.

(14 Голосов, в среднем: 4,93 из5) Загрузка…
Подписывайся на наши новости Вконтакте!

stroykirpich.com

Пропитка гидрозащита и укрепление бетона, Монолит-20М

Объявление находится в архиве и может быть неактуальным

450 руб за 1 литр

Пропиткой для бетона монолит 20м обрабатывается как свежеуложенный бетонный пол, так и бетонная поверхность со сроком укладки более двух недель. Монолит 20м благодаря своей высокой проникающей способности и особенностям химического состава делает поверхность пропитанного бетона прочной и плотной, что во много раз повышает его эксплуатационные качества. На таком бетонном полу не остается следов от протекторов, поверхность не выделяет пыль, не впитывает влагу, а также пролитые на нее нефтепродукты и прочие химические вещества. Кроме того, бетонный пол, пропитанный монолитом 20м, на 30% прочнее и более стойкий к абразивным повреждениям, чем обычный бетон. Пропитка марки монолит 20м наносится также на цементные стяжки, оштукатуренные плоскости и бетон свежей укладки для создания прочного защитного слоя.

Использование пропитки монолит 20м рекомендовано для усиления таких бетонных конструкций повышенной нагрузки, как мосты, паркинги, погрузочные терминалы, аэродромные площадки, полы различных видов производств, фабрик, предприятий, складских помещений, а так же для упрочнения бетонных полов в крупных магазинах и супермаркетах.

Способ нанесения и расход

Вертикальные поверхности следует обрабатывать снизу вверх. Температура применения не ниже 5 градусов цельсия. Поверхность бетона должна быть сухой и чистой. Перед обработкой при необходимости выполнить ремонт трещин и выбоин. Для ремонта применить полимерцементный раствор.

Обработку выполнять горизонтальными захватами высотой в пределах 0,8м. Применять строительные или садовые распылители. Пропитку наносить лёгкими слоями. Толщина слоя регулируется по следующим визуальным признакам: на обработанной поверхности должен появиться блеск, но без подтёков. Это значит, что на поверхность нанесено предельное количество пропитки, которое поверхность способна удержать. Это соответствует расходу 130-200 мл/м2 в зависимости от плотности бетона. Через 15-30 минут после впитывания пропитки, обработку необходимо повторить. Из расчета 15-30 минутного интервала выбирается длина захвата. Рабочий соответственно через 15-30 минут возвращается к началу захватки и выполняет нанесение второго слоя. Расход пропитки при нанесении второго слоя будет меньше, в пределах 120-150 мл/м2. Более точно расход пропитки (силера) «монолит-20м» определяется на основании пробной пропитки, общий расход находится в интервале 300-400 мл/м2 и зависит от плотности и капиллярной структуры бетона.

Технология обработки бетонных потолков и сводов аналогична технологии обработки стен и других вертикальных поверхностей. Своды обрабатываются начиная с основания и двигаясь к вершине купола. При обработке потолков и сводов потери материала могут составлять 5-7% от общего расхода. Однако, учитывая более плотную структуру бетона потолков и сводов (по сравнению с вертикальными стенами) расход материала будет на 20% меньше, с учетом потерь.


Уплотнение и пропитка для бетонного пола в гараже

Пропитка для бетонного пола в гараже предназначена для придания ему прочности и устойчивости к истиранию. Застывший бетон представляет собой очень твердый материал, напоминающий камень. Но его верхний слой является самым непрочным. Еще при заливке тяжелые фракции опускаются вниз, а на поверхности остается песок, немного цемента и вода. Такая субстанция теряет свою структуру при воздействии влаги, разрушается при контакте с твердыми предметами. Для того чтобы этого не допустить, бетонный пол в гараже укрепляется самыми разнообразными способами. В ход идет внешнее покрытие, растворы и механические приспособления для укрепления бетона.

Для чего упрочняется бетонный пол?

Низкая прочность поверхности плиты обуславливается не только технологическими особенностями застывания раствора. На его качестве может негативно сказаться использование материалов низкого качества, нарушение правил приготовления смеси и излишки воды. Довольно часто бетон покрывается микротрещинами из-за отсутствия каркаса или неравномерного застывания раствора.

Все это приводит к образованию мелкой пыли, которая доставляет такие проблемы:

  • попадая в воду, продукты и органы дыхания, вызывает аллергию и опасные заболевания;
  • оседает на одежде, обуви и стенах, пачкает вещи, хранящиеся в гараже;
  • забивается в механизмы, приборы и агрегаты, что приводит к выходу их из строя, поломке и нарушению корректности в работе;
  • скапливается на кузове машины, превращаясь под действием конденсата в раствор, разъедающий краску.

Со временем на плите образуются выемки и выбоины, из-за чего производство работ в гараже становится все более затруднительным. Если упрочнить бетон сразу после его заливки, то этих проблем удастся избежать. Его поверхность будет сохранять должную твердость на протяжении многих лет. Нужно рассмотреть, как укрепить пол гаража доступными сегодня средствами.

Облицовка бетона плиткой

Это решение лежит буквально на поверхности, так как этот вид отделки присутствует практически во всех жилых и служебных помещениях. Плитка надежно закрывает основание от влаги и механического воздействия. Клей, который используется для укладки плитки, создает дополнительный слой гидроизоляции. Однако здесь нужно учитывать 1 нюанс. Керамическая плитка представляет собой пластину обожженной глины, на которую нанесен тонкий слой краски.

Сама плитка рассчитана на незначительную проходную нагрузку, которую создают пешеходы. В гараже условия совсем другие. Колеса автомобиля сотрут декоративное покрытие в считанные месяцы. Не следует забывать о твердых тяжелых предметах, хранящихся в гараже. От их передвижения и падения с полок на кафеле возникает множество сколов, трещин и царапин.

Итак, керамическая плитка для гаража не подойдет, необходим более прочный материал. Им является керамогранит, изготовляемый из песка и композитных полимеров. Керамогранитные плитки имеют однородную структуру по всему объему и невероятную прочность. Единственным условием является отсутствие пустот под облицовкой. Уложить плитку можно самостоятельно, не привлекая специалистов.

Для этой работы потребуется:

  • строительный уровень;
  • киянка;
  • болгарка;
  • зубчатый стальной шпатель;
  • резиновый шпатель;
  • клей для плитки;
  • затирка для швов;
  • пластиковые крестики;
  • защитные очки.

Укладку плитки начинают от одного из дальних углов гаража. Предварительно вся поверхность бетона очищается от мусора, пыли и масляных пятен, после чего грунтуется. Правильность кладки контролируется пластиковыми крестиками, уровнем и киянкой. После застывания раствора швы между плиткой замазываются специальной водостойкой затиркой. Пользоваться готовыми полами можно спустя сутки после окончания работы.

Покраска бетонной плиты

Подобное мероприятие следует рассматривать, как временную меру. Даже самая прочная краска не продержится больше года под воздействием трения, которое создают колеса машины. Кроме того, в протекторы забивается песок и мелкие камни, которые действуют, как абразивный материал. Тем не менее краска защищает поверхность пола от проникновения влаги, истирания, маскирует мелкие дефекты — трещины, сколы, царапины и заплаты. Регулярная покраска пола способствует продлению срока его эксплуатации. Исходя из этого, этим способом укрепления бетона пренебрегать не следует.

Для покрытия пола в гараже рекомендуется использовать такие виды лакокрасочных материалов:

  1. Эпоксидная краска. Это очень прочное и долговечное покрытие, придающее обработанному основанию презентабельный внешний вид. Эпоксидный состав устойчив к истиранию, щелочам и кислотам. Он обладает отличными гидроизоляционными качествами. При этом краска хорошо пристает даже к неподготовленной поверхности. Непосредственно перед применением происходит смешивание основной массы и отвердителя. Приготовленный состав сохраняет свои свойства в течение нескольких часов. При замешивании можно добавить краситель для получения пола желаемого цвета.
  2. Акриловая краска. Представляет собой смесь на водной основе из акриловой смолы и полимерных материалов. После застывания акрил образует на поверхности пола прочную эластичную пленку. К тому же акриловое покрытие достаточно прочное, чтобы выдержать многолетнюю нагрузку от абразивных материалов, контакт с бензином и кислотой.
  3. Полиуретановая эмаль. Материал устойчив к сырости, агрессивным жидкостям и перепадам температуры. После высыхания образует идеально гладкую блестящую поверхность. Готовая к применению эмаль делается путем смешивания 2 жидких компонентов. Определенным минусом полиуретановой эмали является длительное время ее полимеризации. Полная прочность наступает только через 15 дней после окончания покраски.

Краску на поверхность наносят кистью, валиком или пульверизатором. Выбор инструмента зависит от площади пола и пожеланий мастера. Перед работой основание необходимо тщательно подготовить к покраске. С него нужно собрать весь мусор, пыль, удалить старую краску и масляные пятна. После этого следует заделать все дыры, щели и раковины. Чтобы добиться ровной поверхности основания, его нужно отшлифовать. Для этого подойдет болгарка с абразивной насадкой. После удаления пыли бетон следует покрыть грунтовкой. Только когда она полностью высохнет, можно начинать покраску. В зависимости от типа эмали, наносится от 1 до 4 слоев.

Использование жидких пропиток

Жидкие пропитки являются самыми популярными средствами укрепления полов из бетона. Технология их использования очень проста и доступна любому домашнему мастеру. В зависимости от состава пропитки различается степень подготовки основания для последующей обработки.

Пропитки для бетонного пола в гараже подразделяются на такие группы:

  1. Неорганические (флюаты). При контакте с цементом вступают в химическую реакцию с его компонентами. Результатом этой реакции является прочная пленка толщиной несколько миллиметров. Флюаты изготавливаются на акриловой или эпоксидной основе. Защитный слой герметизирует основание, защищает его от влаги и активных жидкостей. Однако неорганические пропитки не укрепляют сам бетон. По мере истирания защитной пленки необходимо наносить новый слой пропитки. Еще 1 нюансом использования этого материала является необходимость тщательного выравнивания плиты.
  2. Органические (полимерные). Эти вещества по праву считаются наиболее эффективными средствами для укрепления поверхности бетона. Плита имеет множество микроскопических пор на поверхности. Полимерный раствор проникает в эти поры на глубину до 5 мм. После кристаллизации пропитки образуется прочнейший слой, не уступающий по прочности природному камню. Главным условием применения органических пропиток является полное просыхание основания. Исходя из этого, обработка может быть проведена не ранее, чем через 15-20 дней после заливки стяжки.

При принятии решения о выборе жидких пропиток следует учитывать их стоимость. Флюаты при низкой цене дают кратковременный эффект. Каждые 2-3 года покрытие необходимо обновлять. Полимерные смеси стоят довольно дорого. Но результат их использования намного лучше по качеству и продолжительности. Повторная обработка пола, обработанного органической пропиткой, не требуется.

Укрепление сухими смесями

Технология топпинга предполагает добавление в верхний слой стяжки веществ, которые увеличивают ее прочность в несколько раз. Втирание смесей производится на этапе застывания раствора, когда он еще сохраняет подвижность. Наиболее простым вариантом топпинга является добавление сухого цемента высокой марки. Цемент проникает в поры, забирает в себя всю выступившую жидкость и кристаллизируется. Однако готовая поверхность подлежит последующему выравниванию и обработке пропитками. Современные смеси, помимо цемента, содержат особые наполнители, пластификаторы, красители и химические реагенты.

Сегодня используются такие варианты топпинга:

  1. Кварцевый. Основой смеси является мелкий кварцевый песок, прошедший несколько степеней очистки. Готовая поверхность отличается презентабельностью и глубиной. Использование красящих пигментов позволяет создавать полы самых разных цветов и оттенков.
  2. Корундовый. В состав смеси входит корундовая крошка. Это очень прочный абразивный материал, придающий поверхности устойчивость к истиранию. После обработки корундовой смесью прочность бетона повышается вдвое. Абразивная крошка создает легкий глянец, придающий полу индивидуальность и оригинальность.
  3. Металлический. В бетон добавляется мелкая металлическая стружка. Она служит своеобразным каркасом для застывшего раствора. Его поверхность приобретает высокую прочность и упругость. Применять металлический топпинг можно только в сухих помещениях. В условиях повышенной влажности пол может быть быстро разрушен коррозией.

Добавление смеси производится с помощью специального оборудования самоходного и ручного типов. Одновременно выполняется выравнивание обработанной поверхности. После полного застывания раствора необходима полировка поверхности.

Шлифовка бетонного пола

Целью шлифовки является снятие верхнего непрочного слоя бетона и уплотнение обработанной поверхности. После шлифовки полы приобретают повышенную устойчивость к истиранию, воздействию влаги и химически активных жидкостей. Бетон перестает выделять пыль, его внешний вид становится намного привлекательнее. Существует сухой и мокрый способ шлифовки. Их выбор зависит от состояния плиты и цели, которую необходимо достичь.

Во всех случаях проводится подготовка основания, которая включает такие действия:

  • очистка от мусора, пыли и масляных пятен;
  • срезание выступающих металлических фрагментов и цементных наплывов;
  • выявление и заделывание всех имеющихся щелей, раковин и выбоин.

После этого начинается сама шлифовка:

  1. Сухой способ. Работа выполняется самоходными устройствами или ручными инструментами. Стачивание проводится вращающими лопастями, на которых закреплены абразивные накладки. При сухой шлифовке выделяется огромное количество пыли, что является минусом подобного процесса.
  2. Мокрый способ. Используется для обработки новых плит и полов, которые эксплуатировались длительное время. В стачиваемую пыль добавляется пропитка. Полученный раствор распределяется по поверхности и разглаживается. Подобный метод помогает за 1 проход выровнять поверхность и избавиться от дефектов основания.

После окончательной полировки бетонный пол тщательно очищается от пыли и покрывается защитным раствором (краской, лаком или пропиткой).

Резиновое покрытие для пола

Техническая резина является прочным и упругим материалом, хорошо защищающим цементное основание. Резиновое покрытие создает надежный барьер от влаги, ударов и химических реагентов.

Сегодня существует 2 вида резинового покрытия для пола:

  1. Модульное. Оно выпускается в виде рулонов и плит квадратной формы. Соединение фрагментов покрытия проводится путем стыковки в замках, расположенных по краям плит и лент. Фиксация к полу проводится на полиуретановый клей. Предварительно основание обрабатывается: удаляется мусор и пыль, заделываются щели и выбоины. После этого пол грунтуется пропиткой глубокого проникновения. Оптимальной считается толщина резинового покрытия 12-18 мм. Этого вполне достаточно, чтобы выдержать прокручивание колес. Цена такого материала вполне доступна для обычного потребителя.
  2. Резиновая крошка (резиновый асфальт). Это двухкомпонентное покрытие, состоящее из мелкой резиновой крошки и полиуретанового клея. Для придания полу цвета в смесь добавляются красители. После перемешивания раствор распределяется по полу и уплотняется катком.

Следует учитывать, что резиновое покрытие поддерживает горение. С ним нужно быть очень аккуратным в плане пожарной безопасности.

Отделка пола плиткой из ПВХ

Поливинилхлорид является материалом, обладающим массой положительных технических характеристик. Покрытие ПВХ химически и биологически инертно, имеет низкую теплопроводность, не восприимчиво к перепадам температуры, воздействию влаги, кислот и растворителей. Плитки ПВХ устойчивы к истиранию и ударам.

Укладка может проводиться на клей или без фиксации к основанию с помощью замкового соединения модулей. Использование полимерной плитки предполагает тщательное выравнивание пола, его обработку грунтовками и пропитками. Разнообразие цветовой гаммы позволяет создавать из этого покрытия интересные рисунки на полу.

Пропитка для бетона: полиуретановая, акриловая, эпоксидная

Повысить влагонепроницаемость, укрепить и защитить конструкцию от преждевременного разрушения поможет укрепляющая пропитка для бетона от воды. Существуют разные виды этого материала, поэтому прежде чем начать использовать его, следует детально изучить инструкцию по применению, ознакомиться с марками и производителем, а также обратить внимание на основные плюсы и минусы.

Зачем используют?

Водоотталкивающие пропитки глубокого проникновения представляют собой химическую жидкую смесь, составляющими которой являются клеящие вещества. Основное их предназначение — укрепление верхнего слоя бетонной поверхности.

Существуют упрочнители бетона, предназначенные для отделки фундамента, цементной стяжки, стен и перекрытий и железобетонных плит. В строительстве жидкая упрочняющая грунтовка используется для обработки таких помещений:

Грунтовка необходима для упрочнения поверхности и применяется в таких помещениях, как парковка или склады.
  • торговые центры;
  • складские помещения;
  • мойки, парковки;
  • площадки, над которыми отсутствует навес;
  • хозпостройки;
  • промышленные здания, цеха;
  • административные и жилые помещения.

Упрочнение бетона необходимо для улучшения технических характеристик и увеличения срока эксплуатации конструкции. Дело в том, что бетонная поверхность имеет пористую, рыхлую структуру. Образовавшиеся внутри состава микропоры способствуют активному впитыванию жидкости. Если не защитить поверхность и не повысить гидрофобность, прочность изделия из железобетона существенно снизится. Именно в целях влагозащиты и преобразования пористой поверхности в прочный материал используются полиуретановая, акриловая или эпоксидная пропитка для бетона. Средство обеспечивает:

  • прочность, долговечность, износостойкость сооружения;
  • устойчивость от пыли;
  • образование защитной оболочки, защищающей поверхность от влаги, химических агрессивных веществ, а также от плесени и грибка.

Разновидности (по основе)

Акриловая

Состав, в основу которого входит акрил, характеризуется неплохим качеством, да и цена на средство вполне доступная. Пропитка защищает поверхность от сырости, воздействия хлоридных веществ, а также ультрафиолетовых лучей, благодаря чему обработанная конструкция долго сохраняет свой цвет. Кроме этого, химическая жидкость применяется для обеспыливания пола из бетона, на который оказываются небольшие нагрузки. Однако у изделия есть недостатки, главным из которых является недолговечность, поэтому каждые 2—3 года поверхность требуется обрабатывать повторно.

Эпоксидная

Использование цветной эпоксидной пропитки позволяет не только улучшить свойства, но и с имитировать эффект «мокрого» бетона.

Такая пропитка может быть цветная или обесцвеченная. Основа изделия состоит из эпоксидной смолы, кроме этого, в состав добавляется затвердитель. Материал не рекомендуется использовать для наружных работ, потому что под воздействием УФ-лучей обработанная поверхность становится желтоватого оттенка. Эпоксидной пропиткой рекомендуется обрабатывать внутренние стены в медицинских учреждениях, пищевых цехах, подвалах, погребе.

Преимущества изделия такие:

  • повышенная прочность и сопротивляемость абразивному воздействию;
  • малая степень усадки;
  • возможность создать привлекательную блестящую бетонную поверхность, имитирующую мокрый бетон;
  • минимальная влагопроницаемость.

Полиуретановая

Обеспыливающая эффективная пропитка, создающая надежный защитный слой, благодаря чему поверхность становится прочной, влагонепроницаемой, устойчивой к воздействию химических веществ. Такая жидкость подходит не только для бетонной основы, но и для кирпича, метлахской плитки, цементных стяжек марки М350. Проникающая глубокая пропитка бетона используется для внутренних и наружных работ. Смесь несложно приготовить в домашних условиях своими руками, у нее сравнительно небольшой расход и доступная цена. Другие преимущества:

Полиуретановая жидкость повышает износостойкость обрабатываемой поверхности и увеличивает ее прочность.
  • увеличение прочности старого бетонного покрытия до М600, независимо от того, какая марка была изначально;
  • повышение износостойкости в 8—10 раз;
  • улучшение водонепроницаемости и устойчивости к агрессивному воздействию природных факторов и химических веществ;
  • простота в уходе, привлекательный внешний вид.

Другие классификации

По принципу работы

Каждая пропитка по-разному воздействует на структуру бетонной поверхности. Исходя из этого критерия, различают такие разновидности изделий:

  • Глубокого проникновения. Состав глубоко проникает в микропоры бетона, где происходят химические реакции, результатом которых является кристаллизация. Следовательно, флюат повышает прочность готового изделия изнутри.
  • Жидкий состав, создающий защитную оболочку. Такие изделия используются для защиты не только бетона, но и дерева, кирпичной кладки, некоторых разновидностей плиточного материала. Пример эффективных пропиток — полиуретановая, эпоксидная, акриловая смесь.

По области применения

Влагозащитная пропитка используется для обработки стен и дна бассейнов, а также для гидроизоляции в бане.

Защитное изделие используется в различных сферах и отраслях, при этом определенный вид пропитки подбирается с учетом типа эксплуатации объекта, подлежащего обработке. Специфической считается жидкость глубокого проникновения — литиевая пропитка, используемая для поверхностей и сооружений с повышенным уровнем проходимости. Влагозащитные изделия используются, если есть необходимость гидроизолировать баню, дно и стены бассейна, различные бетонные резервуары, площадки, над которыми отсутствуют навесы. Помимо функции укрепления, водоотталкивающая смесь — антисептическая и антигрибковая. Она надежно защищает поверхность от грибка, различных микроорганизмов, плесени, образования высолов.

По свойствам

Пропитка бывает таких разновидностей:

  • Эпоксидная. Надежный влагозащитный герметик, изготовленный из натуральных компонентов.
  • Тонер с колеровкой. Краска придает бетонному изделию требуемый оттенок и блеск.
  • Полиуретановая. Повышает уровень устойчивости поверхности к резким колебаниям температурных режимов, влаге, повышенным нагрузкам.
  • Неорганические флюаты. Предотвращают преждевременный износ, повышают прочность и надежность конструкции.
  • Акриловая. Подходит для обработки поверхности, на которую оказывается минимальная нагрузка.
  • Силиконовая пропитка. Прочный, надежный, водоотталкивающий грунт, защищающий от влаги бетонную поверхность, на которую постоянно воздействуют осадки.

Производитель и популярные марки

Протексил позволяет повысить эксплуатационные свойства бетона, благодаря чему он выдерживает большую транспортную нагрузку.

Для защиты поверхности из бетона от воздействия агрессивной среды подойдет органическая пропитка для бетона «Протексил». У изделия высокие технико-эксплуатационные характеристики, благодаря чему обработанный бетон способен выдерживать повышенные механические и транспортные нагрузки. Еще одна пропитка, рекомендуемая для упрочнения бетонных полов внутренних и открытых площадок — «Ашфорд Формула». Для повышения прочности пола старой укладки или сразу после заливки рекомендуется использовать пропитку «Монолит — 20М». Обеспечивает обеспыливание и влагозащиту мозаичного пола, а также цементно-песчаной стяжки пропитка «Аквастоун». Другие марки с похожими характеристиками, пользующиеся огромным спросом:

  • «Кнауф»;
  • «Церезит»;
  • «Пробетил»;
  • «Литсил»;
  • «Силор»;
  • «Аурел»;
  • АУ-0116;
  • «Бетон-Контакт»;
  • лак-пропитка 22 CW Tecnica и др.

Как выбрать?

При выборе той либо иной марки пропитки, в первую очередь следует обратить внимание на условия, в которых готовая поверхность будет эксплуатироваться.

Органическая полимерная пропитка придает полу эстетический вид и оказывает обеспыливающе действие.

Рекомендуется учесть следующее:

  • Неорганическую силикатную пропиточную жидкость целесообразно использовать для заливки неровной поверхности, подвергаемой сильным механическим нагрузкам.
  • Органическую полимерную пропитку рекомендуется применять для помещений, где на поверхность воздействуют химические вещества. Кроме этого, материал придает эстетичный внешний вид полу, а также обладает свойством обеспыливания.

Немаловажно, чтобы пропиточный материал соответствовал таким критериям, как:

  • безопасность;
  • привлекательный внешний вид после нанесения;
  • повышение устойчивости к негативному воздействию внешних факторов;
  • совместимость с бетоном.

Применение

Прежде чем нанести пропиточный раствор, необходимо удалить с поверхности старые облицовочные участки, которые отходят и крошатся. Далее нужно очистить пол от грязи, пыли. Чтобы загрязнения и пятна отошли, проводится влажная уборка с применением содового раствора — на 10 л воды 30 мл гидрокарбоната натрия. Затем готовится пропитка. Сухая смесь, согласно инструкции, разводится с чистой водой. Должна получиться масса сметанообразной консистенции. Наносится материал с помощью валика или распылителя. Обеспечить максимальный укрепляющий эффект поможет жидкое стекло, которое наносится на предварительно обработанную пропиточной смесью поверхность.

Пропитки для бетонного пола и цементной стяжки

Верхний слой бетонного пола имеет свойство с течением времени изнашиваться, в результате чего появляется незаметная для нас пыль в воздухе. Такое явление негативно сказывается не только на состоянии пола, но также и на здоровье человека.В дополнении к этому, при воздействии с водой, углекислым газом или солями, на поверхности бетона образуются небольшие трещины, которые часто приводят к разрушению пола.

Чтобы продлить срок службы пола и защитить его от неблагоприятных воздействий, необходимо применять специальную пропитку пола. Упрочненный и защищенный бетонный пол менее подвержен образованию трещин и сколов и имеет более значительный срок эксплуатации.

Преимущества пропиток для бетонных полов и стяжек

Основное действие пропиток направлено на то, чтобы полностью впитаться в бетонные поры, наполнить их и тем самым укрепить бетон. После данного мероприятия бетонная конструкция приобретает высокую прочность и износоустойчивость. Как следствие, происходит также обеспыливание поверхности.

Пропитки для бетона имеют свойство долговечности, поэтому их можно нанести всего один раз за весь период эксплуатации бетонного пола.

Еще одно важное достоинство пропиток – это их защитные свойства. В результате их применения, пол становится устойчивым к неблагоприятному воздействию холода и различных агрессивных сред. Также повышается водонепроницаемость.

После применения пропитки, уже через несколько часов пол можно эксплуатировать.

Существуют различные пропитки, каждая из которых имеет свои особенности и свойства. Рассмотрим популярные марки «АрмМикс Гидрофобный» и «Монолит», которые ;представлены здесь: перейти на сайт производителя и поставщика пропиток для бетона «фиброблок.ру” 

АрмМикс Гидрофобный: назначение и достоинства

Акрил-силиконовая пропитка весьма эффективно используется для обработки бетонных полов и цементных стяжек (полусухих в том числе).

Средство относится к виду гидрофобных пропиток. В результате применения оказывает водоотталкивающее и упрочняющее действие. Жидкое средство не содержит в себе токсические вещества, поэтому может применяться в любых помещениях.

Среди свойств и достоинств АрмМикс Гидрофобный можно выделить:

  • Является пропиткой глубокого проникновения;
  • Придает бетону прочность, долговечность и морозоустойчивость;
  • Не допускает появление плесени и других вредных поражений;
  • Снижает промерзание в зимнее время года и тем самым облегчает очищение поверхности от льда;
  • Защищает от влаги;
  • Обеспечивает воздухопроницаемость.

При нанесении пропитка полностью заполняет воздушные поры и микротрещины бетона и тем самым обеспечивает его прочность и влагостойкость.

Единственным минусом состава является снижение адгезии плиточного клея к основанию. Поэтому если необходимо пропитать пол акриловой пропиткой, а затем на него клеить плитку или укладывать керамогранит, то можно использовать грунт-пропитку АрмМикс «Универсал», которая не содержит в составе силиконового гидрофобизатора и является одновременно и упрочняющей пропиткой, и прекрасным адгезионным составом.

Пропитка для бетона «Монолит»

Различают различные маркировки данной пропитки, каждая из которых имеет свои свойства. Среди них наиболее популярна марка «Монолит 20М», которая используется как для свежего бетонного пола, так и для более старого (уложенного более двух недель назад). Применяется также для цементных стяжек и оштукатуренных стен.

Монолит 20М является безвредным для здоровья человека средством на водной основе. Состав имеет характерный лимонный цвет и отличается отсутствием запаха.

Глубоко проникая в поры бетона, Монолит 20М создает в них кристаллы, которые при возникновении влаги начинают расширяться. В результате этого, конструкция приобретает высокую влагостойкость и морозоустойчивость. При этом никакого внутреннего напряжения в бетоне кристаллы не образуют, так как их расширение происходит только в пространстве пор.

После нанесения пропитки, бетон также приобретает такие качества, как высокая прочность и износоустойчивость.

Пропитка «Монолит 20М» рекомендуется к применению на бетонных поверхностях жилых зданий, торговых центров, промышленных складов, мостов, авторемонтных сервисов, паркингов и других конструкций, в т.ч. повышенной нагрузки.

Не только укрепить, но также и отполировать бетонный пол поможет пропитка марки «Монолит-20М-Л». В составе средства находится силикат лития, благодаря которому и придаются бетону все эти качества. Прозрачное средство отлично впитывается в бетон (до 40 мм) и образует кристаллы, которые оказывают укрепляющее действие. Применять данное средство рекомендуется для старых бетонных полов, которые подвергаются механическим нагрузкам или химическим воздействиям. Также состав эффективно упрочняет пористые бетонные полы.

После нанесения средства, значительно повышается морозостойкость и долговечность бетонной конструкции. Пылеобразование сводится «на нет». Монолит-20М-Л надежно защищает пол от воздействия влаги, органических кислот и продуктов нефтехимии. Пол, обработанный Монолитом данной марки, легко полируется, образуя сияющий блеск.

Все вышеперечисленные средства можно приобрести в компании ООО «Альянс-Строительные Технологии» в г. Дзержинский, подробнее – на сайте компании http://fibroblok.ru тел: 8-915-037-54-61

Влияние пропитки переработанного бетонного заполнителя на отдельные свойства бетона

Материалы (Базель). 2021 авг.; 14(16): 4611.

Павел Райтерман

2 Строительный факультет Чешского технического университета в Праге, Тхакурова 7, 166 29 Прага, Чехия; [email protected]

Adela Pérez Galvín, академический редактор Auxi Barbudo, академический редактор, и Antonio López-Uceda, академический редактор

2 Строительный факультет, Чешский технический университет в Праге, Thakurova 7, 166 29 Прага, Чехия; зк[email protected]

Поступила в редакцию 26 мая 2021 г.; Принято 10 августа 2021 г.

Abstract

Статья посвящена исследованию влияния пропитки переработанного заполнителя бетона на механические и прочностные свойства бетона с использованием этого заполнителя. Для пропитки заполнителя использовали цементную пасту, известковую воду и разбавленное жидкое стекло. Проводили как однократную, так и двойную пропитку с использованием двух разных растворов. Всего четыре группы бетонных серий с двумя значениями водоцементного отношения (0.45 и 0,60). Бетон, изготовленный с использованием импрегнированного заполнителя, был протестирован, и результаты были сравнены с результатами бетона, изготовленного с использованием необработанного переработанного заполнителя того же типа. Полученные результаты свидетельствуют о том, что пропитка заполнителем во многих случаях улучшает механические свойства бетона, но снижает его стойкость к циклическому замораживанию и оттаиванию. Кроме того, в случае пропитки двумя растворами порядок нанесения пропиток влияет на получаемый эффект.По полученным результатам методы пропитки были ранжированы в порядке от лучшего к худшему. Лучшим методом пропитки оказался цементный раствор с последующим разбавленным жидким стеклом, а наихудшие результаты были получены с известковой водой с последующим разбавленным жидким стеклом. 1. Введение материалы.Эта тенденция не обходит стороной и строительную отрасль, в том числе производство бетона. Помимо поиска более экологичных вяжущих, что не обязательно означает отказ от использования портландцемента, все чаще заменяют заполнители, полученные из природных источников. В качестве заменителей используются заполнители из отходов, таких как металлургические шлаки [1,2,3,4], переработанные асфальтобетонные покрытия [5,6], переработанная керамика [7,8] и переработанный кирпич [9,10], а также используются заполнители, полученные при переработке бетона [11,12].

Последние, вероятно, используются чаще всего. Однако их применение связано с определенными ограничениями из-за менее благоприятных свойств как самого заполнителя, так и зачастую бетона, изготовленного с его использованием [13,14]. В EN 206:2013 [15] полностью исключено использование вторичного бетонного заполнителя (RCA) в бетоне для некоторых классов воздействия. Причиной худших параметров вторичного заполнителя является высокая доля раствора, полученного из бетона, из которого он был получен.Доля строительного раствора особенно высока в случае заполнителя фракций менее 4 мм, поэтому такой заполнитель часто не используют, хотя предпринимаются попытки его применения после соответствующей обработки [16].

Присутствие цементного раствора в переработанных бетонных заполнителях (RCA) делает бетон более впитывающим, что связано с повышенной пористостью. Более того, уже существующая в таком заполнителе переходная зона между цементным тестом и заполнителем (ИТЗ) является слабым местом, определяющим худшие результаты, в том числе, в испытании заполнителя на дробление.В бетоне с вторичным заполнителем существует три типа ITZ: между заполнителем и новым цементным тестом, между заполнителем и старым цементным тестом и между старым и новым цементным тестом. Каждая из этих зон имеет разные свойства, которые еще больше увеличивают неоднородность материала [17,18].

В связи с отмеченными выше особенностями вторичного заполнителя при его использовании часто возникают дополнительные мероприятия по снижению влияния слабых мест РКА на свойства бетона [19]. Здесь можно выделить три направления мер.

Во-первых, это изменение технологии производства бетона или его рецептуры. К ним относятся, среди прочего, предварительное замачивание вторичного заполнителя, увеличение водоцементного отношения при сохранении его эффективного значения или двухстадийный подход к смешиванию (TSMA) [20], состоящий в дозировании половины необходимого количества воды в смешанный заполнитель, добавление цемента, смешивая компоненты и затем добавляя остальную воду. Еще одним расширением TSMA является метод тройного смешивания (TM), при котором перед добавлением цемента увлажненный заполнитель сначала смешивают с пуццоланом (золой-уносом, шлаком или микрокремнеземом), а затем в смесь добавляют цемент [21].

Второе направление – очистить заполнитель от налипшего раствора. Применяются механическая очистка [22,23], химическая очистка [17,24,25], термическая очистка [26] и различные комбинации этих подходов [19,27,28,29].

Третье направление – укрепление прилипшего раствора [30]. Чаще всего он заключается в пропитке РКА различными веществами или растворами. В литературе имеются в том числе примеры применения (поли)винилового спирта (ПВС) [31], пуццоланового раствора [32], эмульсионного полимера [33], цементного раствора [18], пропитки микрокремнеземом [34], соединений кремния. растворы [35,36], а также средства для улучшения поверхности на основе минерального масла или силана [37].

Примером несколько иного подхода является введение CO 2 в агрегат [38] или биоосаждение карбоната кальция [39,40]. Это может быть метод укрепления и герметизации старого прилипшего раствора или, наоборот, его ослабления для облегчения его последующего удаления.

Исследование, представленное в этой статье, относится к области попыток укрепить старый прилипший раствор в RCA путем пропитки. Они являются продолжением и развитием попыток, предпринятых ранее Яскульским и Менкалом [41], которые заключались в пропитке РКА жидким стеклом.В последующих исследованиях был расширен как набор пропиточных материалов, так и объем проводимых испытаний. Кроме того, для анализа влияния показателя В/Ц на результаты была изготовлена ​​серия бетонов с двумя его различными значениями: 0,45 и 0,6. Новым является также выполнение двухэтапной пропитки с использованием двух разных пропиток и оценка влияния порядка их нанесения на получаемые результаты.

Предлагаемые методы пропитки РСА можно рассматривать как расширение рекомендаций по обращению со строительными и сносными отходами (СДС) на очистных сооружениях, представленных в работе [42].Предлагаемые обработки могут быть включены в предлагаемую линию обработки CDW после этапа, названного «первичная обработка», представленного на рисунке 1 в [42]. Может возникнуть вопрос, реализуема ли предложенная процедура двухстадийной пропитки в промышленных условиях. По мнению авторов, ответ на такой вопрос утвердительный. Однако остается дискуссионным вопрос о том, следует ли применять стадию ускоренной сушки горячим воздухом между первой и второй стадиями пропитки, чтобы сохранить непрерывность обработки РХА в технологическом процессе (с одновременным увеличением энергозатрат), или оставить заполнитель сохнет естественным путем, что повлечет за собой необходимость предоставления некоторых складских площадей для его временного хранения.Последний вариант будет означать растягивание процесса пропитки во времени. Также может потребоваться дополнительная стадия «мягкого» дробления (например, с использованием набора обрезиненных валков) перед второй стадией пропитки. Это было бы необходимо, если бы зерна заполнителя частично агломерировались во время хранения. Однако решение о том, какое из этих решений было бы предпочтительным, выходит за рамки данной публикации.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

Для проведения исследований было изготовлено 16 замесов бетона в двух группах по 12 замесов и 4 замеса соответственно.В качестве мелкого заполнителя во всех сериях использовали кварцевый песок фракции 0–2 мм. В качестве крупного заполнителя использовались переработанные бетонные заполнители. Их получали дроблением бетонного щебня из образцов, предварительно изготовленных в лаборатории для занятий по технологии бетона, дипломных и научно-исследовательских работ. На момент дробления бетонный щебень имел возраст не менее 6 месяцев, а прочность бетона, из которого он был изготовлен, составляла от 30 до 60 МПа. После дробления исходно полученный сырьевой заполнитель просеивали для получения целевой фракции 4–16 мм.Крупногабаритный заполнитель возвращали в дробилку, а мелкозернистый отбраковывали как отходы.

Для приготовления всех серий бетонов использовали по две рецептуры для каждой группы серий. Они различались величиной водоцементного отношения, которая составляла 0,45 или 0,60. Во всех рецептах использовалось одинаковое количество цемента, 350 кг/м 3 . В первой группе серии это был ЦЕМ I 32,5Р, а во второй группе ЦЕМ I 42,5Н. Оба типа используемого цемента были произведены на Ожаровском цементном заводе.Используемые рецепты перечислены в .

Таблица 1

Рецептуры испытанных групп бетонных смесей.

158 8
Content R45-I R45-I II R45-II R45-II R45-II
Цемент CEM I 32.5R 350 350
цемент CEM I 42.5N 350 350
песок 0-2 мм 608 562 608 562
утилизации бетона совокупности 4-16 мм 1129 1044 1129 1044
Water
210 158 210
210

В дополнение к различным типам цемента, две группы серии также различались по способу приготовления смеси.В первой группе смесь готовили традиционным способом, т. е. сначала смешивали обе фракции заполнителя, затем добавляли цемент, а после смешивания сухих компонентов добавляли всю воду, предусмотренную рецептурой. Во второй группе серии смеси готовили с использованием двухстадийного подхода к смешиванию (TSMA). По сравнению с оригинальным подходом, описанным в [19], была изменена пропорция воды, добавляемой на каждой стадии. После смешивания в заполнитель дозировали около двух третей необходимого количества воды, а остальное (около одной трети) после добавления цемента в смоченный заполнитель и перемешивания их между собой.

В случае серии 12 переработанный заполнитель был пропитан специальным раствором. перечислены растворы, использованные для пропитки, и двухбуквенные отличительные обозначения серий, пропитанных данным раствором. Серии, обозначенные как GC и GL, сначала пропитывали жидким стеклом, а после пропитки первым раствором сливали и оставляли сушиться примерно на 2 ч. Пропитку производили в бетономешалке свободного падения, в которую дозировали воздушно-сухой заполнитель и пропиточный раствор.Этот процесс был разделен на три этапа. На первой и третьей стадиях заполнители перемешивали в смесителе в течение 5 мин. На втором этапе мешалку останавливают на 5 мин. После завершения пропитки заполнитель тонким слоем помещали в лабораторию для сушки. Чтобы предотвратить агрегацию зерен, высушенный заполнитель предварительно сгребают.

Таблица 2

Сводка обозначений серий бетона в зависимости от используемых пропиточных растворов.

9007
серии
пропиточный раствор (ы)
N нет (эталонные серии)
C цементная паста (W / C = 2)
L известковая вода (известь:вода—1:2)
CG цементная паста + разбавленное жидкое стекло (жидкое стекло:вода—1:2)
LG известковая вода + разбавленное жидкое стекло 4 GC
разбавленное жидкое стекло + цементная паста
GL разбавленное жидкое стекло + известковая вода

Заполнитель после пропитки и сушки хранился в течение двух недель до изготовления бетона, за исключением серии С, где это время сократилось до 1 недели.В каждой группе серий, перечисленных в , готовили одну эталонную смесь. Заполнитель для этих смесей не пропитывали, а промывали водопроводной водой по той же методике, что и при пропитке. Таким образом, исключалось возможное влияние на результаты вымывания пылевых фракций из заполнителя в процессе пропитки. Эталонные серии были отмечены буквой N. Так как план исследования достаточно разветвлен, то и представлена ​​его схема.

Схематическое представление плана исследования.

Каждая серия бетона состояла из 24 образцов в виде кубов со стороной 100 мм. После приготовления смеси ее консистенция каждый раз проверялась с использованием метода таблицы потоков согласно EN 12350-5:2011 [43]. Результаты, полученные как класс согласованности, показаны на .

Таблица 3

Консистенция бетонных смесей согласно EN 12350-5:2011 [43].

9 8
Бетона серии Средний поток [мм] класс консистенции
N45-I 355 F2
N45-II 410 F2
N60-I 700 70089
N60-II 530 F4
L45-I 380 F2
L60-I 500 F4
C45-II 430 F3
C60-II
448 F3
LG45-I
300 F1
LG60-I 445 F3
GL45-I 325 325 F1
GL60-I 700 F6
GC45-I 375 F2 9008 0
GC60-I 700 F6
CG45-I
295-I 295 F1
CG60-I 700 F6

Бетонная смесь помещена в пластиковые формы в два слоя.Оба слоя уплотнялись на вибростоле. Образцы были извлечены из формы через два дня, а затем помещены в воду. Образцы, подвергнутые испытаниям на сжатие и растяжение, вынимали на 28-й день после приготовления бетонной смеси, а остальные образцы еще хранили в воде до проведения остальных плановых испытаний.

2.2. Проведенные испытания

2.2.1. Прочность на раскалывание при сжатии и растяжении

Испытания на прочность на раскалывание при сжатии и растяжении проводились на 28-дневных образцах в соответствии с положениями EN 12390-3:2019 [44] (сжатие) и EN 12390-6:2009 [45] ( напряжение).В обоих испытаниях использовали по шесть образцов из каждой серии. Испытания проводились на испытательной машине с максимальным давлением 3000 кН при скорости нарастания нагрузки, равной 0,5 МПа/с для испытания на прочность при сжатии и 0,05 МПа/с для испытания на растяжение при отрыве. Во втором испытании использовались прокладки из твердого древесноволокнистого картона шириной 10 мм.

2.2.2. Поглощение свободной воды и сорбционная способность

Испытания на поглощение свободной воды и последующие испытания на сорбционную способность проводились на одних и тех же половинках кубов со стороной 100 мм, оставшихся после испытания на прочность при растяжении.Эти образцы сразу после испытания на прочность помещали в воду на 3-5 дней. Затем их взвешивали и помещали в сушилку при 110 ± 2 °С на семь суток. По истечении этого времени образцы снова взвешивали и оставляли остывать.

Значение впитываемости n в процентах от массы определяли по формуле (1),

В котором m w – масса высушенного образца с насыщенной поверхностью, определенная сразу после извлечения из воды, а m s – масса образца, определенная после извлечения из печи через семь дней сушка при 110°С.

Сорбционные испытания проводили на охлаждаемых половинках кубов массовым методом [46]. Для этого половинки взвешивали и помещали плоской поверхностью вниз в стальную емкость, наполненную водой в таком количестве, чтобы она возвышалась над дном образца на 3–5 мм. Через установленные промежутки времени образцы последовательно доставали из воды, высушивали их нижние поверхности на влажном полотенце и взвешивали. Сразу после взвешивания образцы возвращали в бак, наполненный водой.Результаты взвешивания вместе с отметкой времени фиксировались компьютерной программой, взаимодействующей с электронными весами. Благодаря этому было известно точное время измерения массы, что позволяло определить значение сорбционной способности с большей точностью.

Значение сорбционной способности определяли как наклон прямой линии, полученной из приращений массы в последующих измерениях по отношению к исходной массе, отнесенной ко времени, прошедшему от начала испытания до момента данного взвешивания.Однако, чтобы сделать эту зависимость линейной, в качестве аргумента для получаемой функции использовался квадратный корень из времени. Линейная аппроксимирующая функция описывается формулой (2).

В этой формуле Δ m — увеличение массы образца за счет явления сорбции, S — значение сорбционной способности, Δ t — увеличение времени от начала испытания, а b является поправочным коэффициентом, учитывающим, среди прочего, нарушения процесса капиллярного всасывания.Этот фактор не интерпретируется, и его введение в уравнение позволяет лучше подогнать функцию, описываемую формулой (2). С той же целью процедура согласования функции (2) с результатами, представленными в данной статье, не учитывает начальную точку, где Δ m = Δ t = 0,

2.2.3. Морозостойкость

Испытание на морозостойкость проводили в соответствии со стандартом PN-B-06250:1988 [47]. Это испытание определяло падение прочности бетона на сжатие на образцах, подвергнутых циклам замораживания и оттаивания, по сравнению с прочностью бетона, испытанной на образцах того же возраста, хранившихся в воде до момента испытаний.Для серии бетонов групп Р45-I и Р60-I использовали по 8 кубов (4 куба, подвергнутых циклам замораживания-оттаивания и 4 куба в качестве свидетелей). Возраст образцов этой серии на момент испытания на прочность при сжатии составлял от 105 до 120 дней. В случае бетонов серий Р45-II и Р60-II использовали по 12 кубов из каждой серии (6 кубов замороженных и оттаявших и 6 кубов в качестве свидетелей). Этим образцам на момент проведения испытаний на прочность было 66 или 70 дней. Кубики всех серий подвергались 100 циклам замораживания и оттаивания.

Один цикл замораживания-оттаивания состоял из не менее 4 ч выдержки образцов при температуре минус 18 °С (время отсчитывалось автоматически с момента достижения этой температуры в испытательной камере) и не менее 2 ч оттаивания образцов в вода при температуре около 18 градусов по Цельсию. Из-за разной скорости достижения заданных значений температуры в зависимости от количества вводимого материала и внешних условий продолжительность цикла варьировалась от менее 7 ч до почти 8 ч.Испытание на прочность при испытании на морозостойкость проводили по той же методике, что и в разделе 2.2.1.

Образцы для испытания на морозостойкость дополнительно взвешивались перед самым началом циклов замораживания-оттаивания и перед испытанием на прочность. Результаты этих взвешиваний использовались для определения корреляции между увеличением веса образца и значением прочности на сжатие.

2.2.4. Ртутная интрузионная порозиметрия

Распределение пор по размерам определяли методом ртутной интрузивной порозиметрии (МИП) для серий N45-II, N60-II, C45-II I C60-II.Метод основан на внедрении в поры исследуемого образца ртути, представляющей собой несмачивающую жидкость. Диаметр проникшей поры обратно пропорционален приложенному давлению (уравнение Уошберна). Приложенное давление автоматически увеличивается во время эксперимента, и, таким образом, ртуть проникает в более узкие поры. Эксперимент проводился с использованием приборов Pascal 140 и 440 (Thermo, Waltham, MA, USA). Распределение пор по размерам оказывает решающее влияние на проницаемость и, следовательно, на долговечность пористых композитов [48,49].

Помимо распределения пор проницаемость выбранных смесей также была рассчитана на основе работы Ноккена и Хутона [50], которые модифицировали исходное соотношение Каца-Томпсона. Производная формула (3) следует предыдущим исследованиям, посвященным характеристикам пор и проницаемости цементных паст и бетона [51,52].

k=11132rc20,68ηS(0,68rc)

(3)

где k — собственная проницаемость (м 2 ), r c — критический радиус пор (м), η — общая пористость (%), S (0.68 r c ) – доля объема пор более 0,68 r c .

3. Результаты и обсуждение

3.1. Прочность на сжатие и растяжение при раскалывании

Результаты, полученные в ходе испытаний на прочность, обобщены в . Они сгруппированы по группам серий. В первом из трех столбцов с результатами приведены средняя сила, рассчитанная по шести (иногда пяти) результатам, и неопределенность измерения, основанная на количестве результатов и стандартном отклонении с использованием t-распределения Стьюдента.Во втором столбце результатов указано значение коэффициента вариации, рассчитанное на основе неопределенности измерения. В последнем столбце указано процентное соотношение значения прочности данной серии по отношению к значению прочности эталонной серии.

Таблица 4

Результаты испытаний на прочность.

1 Прочность на растяжение

7 F CT

Бетонные силовые Прочность на сжатие F C
Проверено [MPA] Coeff.вар. [%] Относительно эталонной серии [%] Испытано [МПа] Коэфф. вар. [%] относительно реферативных серий [%]
N45-I 54,4 ± 1,5 54,4 ± 1,5 2,81 3,86 ± 0,43 11,1
Л45-И 52,7 ± 2,6 4,88 96,9 6.13 ± 0,74 12.1 158.9
LG45-I 45.1 ± 1,7 45.1 ± 1,7 3,84 82.9 4,91 ± 0.56 11.4 127.3
GL45-I 55.4 ± 2.2 3,95 101,9 4,56 ± 0,59 12.9 12.9 118.2
GC45-I 51,1 ± 1,8 3,52 94,0 949 ± 0,64 9.9 168.1
CG45-I 58,7 ± 1,7 2.91 108.0 5.33 ± 1.06 19.9 1381
Группа серии R60-I
N60-I 33.4 ± 2.0 33.4 ± 2.0 6.05 3.24 ± 0.19 5,9
L60-I 33,3 ± 1,5 4,59 99,8 4.67 ± 0.50 10.7 1444
LG60-I 39,2 ± 1,8 449 117.4 3,88 ± 0,62 16.0 119,9
GL60-I 36,9 ± 2.3 6.12 6.12 110.5 3,86 ± 0,43 11.1 1194
GC60-I 34,2 ± 0,8 2.28 102,7 5,76 ± 0,49 8.5 178.2 178.2
CG60-I 40,7 ± 1,4 3.32 122.0 4,55 ± 0.63 13.8 140,6
Группа серии R45-II
N45-II 62,6 ± 2.0 62.6 ± 2.0 3.26 3.54 ± 0.43 12.1
C45-II 66,4 ± 1,5 66,4 ± 1,5 2.23 106.0 4.11 ± 0,46 11.2 116.1 116.1
N60-II 41,4 ± 0,9 41,4 ± 0,9 2.20 2.92 ± 0,41 14,0
C60-II 46,6 ± 1,4 2,94 112,5 3,24 ± 0,29 9,0 111,2

Для оценки того, являются ли различия между результатами, полученными для отдельных серий по отношению к эталонной серии, статистически значимыми, был проведен тест значимости средних значений, которому предшествовал F-критерий равенства дисперсий .Различия средних значений, не являющиеся статистически значимыми, выделены курсивом.

Первый вывод, который возникает при анализе результатов испытаний на прочность при сжатии, состоит в том, что пропитка оказала положительное влияние прежде всего на серию бетонов с более высоким водоцементным отношением. В случае серии бетонов с aw/c = 0,6 результаты, полученные в пяти из шести случаев применения импрегнированного заполнителя, оказались выше по сравнению с результатами контрольной серии, из которых четыре отличия оказались достоверными. статистически значимый.В случае серии бетонов с в/ц = 0,45 таких серий было всего три, а статистически значимое повышение прочности произошло только в одной серии.

Анализируя последовательно применяемые методы пропитки, можно наблюдать следующие соотношения. Известковая вода оказалась наименее эффективной. Обе серии L45-I и L60-I показали снижение прочности бетона на сжатие на 3,1% и 0,2% соответственно по сравнению с эталонной серией. Однако в обоих случаях эти сокращения статистически незначимы.Сочетание известковой воды и жидкого стекла дало неоднозначные результаты, причем эффект зависит от порядка нанесения обоих пропиточных растворов. В случае серий LG45-I и LG60-I были получены статистически значимые различия, при этом первая уменьшилась на 17,1%, а вторая увеличилась на 17,4%. В случае серий GL45-I и GL60-I. С другой стороны, отмечено увеличение в обоих случаях на 1,9% и 10,5% соответственно. Однако только последнее увеличение было статистически значимым.Комбинация жидкого стекла и цементного теста также давала разные результаты, и в этом случае на результаты влиял порядок обработки. Для серий GC45-I и GC60-I получено статистически значимое снижение прочности на 6% и статистически незначимое увеличение на 2,7% соответственно. С другой стороны, серии CG45-I и CG60-I показали статистически значимое увеличение прочности на 8% и 22% соответственно. Аналогичная картина результатов была получена для серии с цементным тестом.Обе серии C45-II и C60-II продемонстрировали статистически значимое увеличение прочности на сжатие по сравнению с эталонной серией на 6% и 12,5% соответственно.

Анализ результатов испытаний на прочность при растяжении свидетельствует об очень высокой эффективности обработки пропиткой. Значения прочности серии бетонов с импрегнированным заполнителем во всех случаях оказались выше, чем в контрольной серии. И только в одном случае, серии С60-II, разница оказалась статистически незначимой.Максимальные значения прироста прочности были получены после пропитки заполнителя сначала жидким стеклом, а затем цементным тестом, т. е. в случае серий ГК45-И и ГК60-И. Прирост силы в обеих сериях составил 68,1% и 78,2% соответственно. Наименьший прирост прочности зафиксирован при пропитке заполнителя непосредственно цементным тестом, т. е. серии С45-II и С60-II, для которых прочность увеличилась на 16,1 % и 11,2 % соответственно. Однако если рассматривать только результаты, полученные в группах серий Р45-I и Р60-I, то наименьший прирост прочности зафиксирован при пропитке заполнителя сначала жидким стеклом, а затем известковой водой.В сериях бетонов ГЛ45-И и ГЛ60-И, изготовленных из этого заполнителя, достигнуто увеличение прочности по отношению к эталонной серии на 18,2 % и 19,4 % соответственно.

3.2. Поглощение свободной воды и сорбционная способность

Результаты испытаний на поглощение свободной воды и сорбционную способность представлены в . Подобно рассмотренным ранее результатам испытаний на прочность, они также были сгруппированы по группам серий. Средние значения измеряемых параметров рассчитывали на основе 10–12 результатов (выбросы в некоторых сериях исключались).Аналогично рассчитывалась ошибка измерения. Как и в случае прочности, рассчитанные средние значения каждой серии сравнивали со средними значениями, рассчитанными для эталонной серии. Также были проведены тесты, определяющие статистическую значимость рассчитанных различий, с соответствующей пометкой данных в .

Таблица 5

Результаты испытаний на поглощение свободной воды и сорбцию.

вар. [%]

1 Группа серии R45-II

0.106 ± 0,006
Серия бетона Поглощение свободной воды n Сорбционная способность S
Испытано [%] Относительно эталонной серии [%] Испытано [г/(см 2 ·ч 0,5 )] Коэфф. вар. [%] относительно ссылочных серий [%]
N45-I

7.54 ± 0.14 1.86 0.112 ± 0,006 6,01
Л45-И 6,57 ± 0,19 2,89 87.2 0,037 ± 0,004 11,59 33,0
ЛГ45-И 7,56 ± 0,11 9 9 100,3 0,148 ± 0,011 7,93 132,1
GL45-я 6,81 ± 0,08 1,17 90,2 0,106 ± 0,013 13,12 94,6
GC45-я 7,34 ± 0,08 1,09 97,3 0.119 ± 0,011 9,66 106,3
CG45-I 6,13 ± 0,22 3,59 81,2 0,084 ± 0,014 17,54 75,0
группа из серии R60-я
N60-I 10,00 ± 0,17 1.70 0,219 ± 0,007 3,52
L60-I 9,45 ± 0,09 0,95 93.8 0,101 ± 0,017 16,73 46,1
LG60-я 8,65 ± 0,19 2,20 85,8 0,186 ± 0,008 4,32 84,9
GL60-я 8.98 ± 0.13 1.45 89.1 89.1 0.179 ± 0,013 70079 81.7
GC60-I 9.49 ± 0.13 1,37 94.2 0,179 ± 0,011 6.21 81.7
CG60-I 8.25 ± 0.22 2.67 81.8 0.183 ± 0,006 3,69 83.6
N45-II 6.65 ± 0.15 2.26
6.06
C45-II 6.64 ± 0.15 2.26 99,8 0.110 ± 0,005 4.87 4,87 103.8
N60-II 9.12 ± 0.19 2.08 0.203 ± 0.004 2.18 — —
C60-II 9,19 ± 0,15 1,63 100,8 0,179 ± 0,008 4,58 88,2

Значения свободного водопоглощения, полученные в группах R45-I и R60-I серии, указывают на умеренную, но статистически значимую эффективность в снижении водопроцедурной процедуры впитывание бетона.Снижение значения свободного водопоглощения для этих серий составляет от 2,7% (GC45-I) до 18,8% (CG45-I). В абсолютном выражении падение составляет от 0,20 (GC45-I) до 1,75 (CG60-I) процентных пункта. Единственной серией в этих двух группах с увеличением значения поглощения свободной воды на 0,3% и 0,02 процентных пункта была серия LG45-I, но это увеличение оказалось статистически незначимым. В случае серий С45-II и С60-II как снижение в случае первого, так и увеличение в случае второго были небольшими и оказались статистически незначимыми.

Анализ полученных результатов сорбции свидетельствует о том, что все зарегистрированные различия статистически значимы. Из двенадцати серий бетонов, в которых использовались импрегнированные заполнители, только в трех случаях зафиксировано увеличение сорбционной способности, т. е. ухудшение свойств бетона по отношению к контрольной серии. Все три случая относятся к сериям, в которых соотношение вода/цемент составляло 0,45 (LG45-I, GC45-I и C45-II). Наибольшее увеличение сорбционной способности, на 32,1%, наблюдалось для серии ЛГ45-И.Наибольшее снижение наблюдалось для серии Л45-I и составило 67%. Пропитка известковой водой оказалась весьма эффективной и в случае серии бетонов с в/ц = 0,6, т. е. серии Л60-И, сорбционная способность которой по отношению к эталонной серии снизилась на 53,9 %. В остальных случаях падения значений сорбции были значительно меньше, не превышая 20 %, за одним исключением — в случае серии CG45-I падение было несколько выше и составило 25 %.

Стоит отметить, что в случае ряда с w/c = 0.45, пропитанных двумя растворами, как при свободном водопоглощении, так и при сорбционном, влияние порядка нанесения пропитывающих растворов было достаточно отчетливым. Однако в случае пропитки известковой водой и жидким стеклом лучшие результаты были получены при использовании сначала жидкого стекла. С другой стороны, в случае пропитки жидким стеклом и цементным тестом лучшие результаты были получены при применении раствора жидкого стекла на втором этапе. Следует также добавить, что из всех серий, в которых для пропитки использовали два раствора, порядок их применения статистически значимо влиял на результаты как свободного водопоглощения, так и сорбционной способности практически во всех случаях.Единственным исключением являются значения сорбции, полученные для серий CG60-I и GC60-I.

3.3. Морозостойкость

Результаты испытаний на морозостойкость показаны на и . Они сравнивают значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, со значениями прочности образцов, подвергнутых циклам замораживания/оттаивания, и образцов, не подвергавшихся таким циклам, которые служат эталоном. Также указан возраст образцов на момент испытаний. Для облегчения анализа полученных результатов серии бетона на обоих рисунках расположены в соответствии с нарастающим снижением прочности, вызванным циклами замораживания/оттаивания материала.Исключением являются серии бетонов из групп R45-II и R60-II, которые сгруппированы в правой части каждой диаграммы.

Результаты испытаний на морозостойкость (серия бетонов с В/Ц = 0,45).

Результаты испытаний на морозостойкость (серия бетонов с В/Ц = 0,6).

Анализ результатов показывает, что пропитка заполнителя увеличила снижение относительной прочности во всех сериях после того, как образцы были подвергнуты циклам замораживания/оттаивания. Однако если принять критерий морозостойкости бетона по стандарту ПН-В-06250:1988 [47], т.е.т. е. снижение прочности менее чем на 20 % по отношению к эталонным образцам, то можно указать серию, в которой это условие выполнено. В случае серии бетонов с показателем в/ц = 0,45 этому условию удовлетворяли только две серии (не считая эталонной серии Н45-И). Это серии L45-I и GL45-I, потерявшие прочность на 14,4% и 17,0% соответственно. К этой группе следует добавить серию С45-II, у которой прочность снизилась на 18,4%.

Среди серии бетонов с водоцементным отношением 0.6, все серии, кроме Л60-И, у которых прочность упала на 33 %, выполнили условие падения прочности менее 20 %. Этому условию также не соответствовали серии N60-II и C60-II, у которых прочность снизилась на 24,5 % и 27,6 % соответственно. Однако следует помнить, что результаты всех четырех серий из групп R45-II и R60-II были получены в испытаниях, проведенных примерно за вдвое меньшее время, чем серии из групп R45-I и R60-I. Поэтому прямое сравнение этих групп рядов может привести к неверным выводам.

Общий вывод, который можно сделать из полученных результатов, заключается в том, что пропитка заполнителя приводит к ухудшению устойчивости к циклическому замораживанию-оттаиванию. Этот эффект можно объяснить, если предположить, что из-за своей более высокой пористости переработанный заполнитель представляет собой своего рода резервуар пространства для замерзания воды в бетоне. Пропитка заполнителя приводит к герметизации и уменьшению доступа к его порам. Этот эффект более выражен в случае бетона с водоцементным отношением 0,45.В этом случае пропитка заполнителя привела к снижению прочности на 81,6%, тогда как в случае необработанного заполнителя снижение составило всего 92,2%. В случае бетона с в/ц = 0,6 снижение прочности в обоих случаях было сопоставимо: 72,4 % и 75,5 % для пропитанного и необработанного заполнителя соответственно. Это, вероятно, является результатом того, что переработанный заполнитель менее насыщен водой затворения в бетоне с более низким водоцементным отношением. В результате большая часть пор в этом заполнителе осталась незаполненной и могла обеспечить дополнительную защиту бетонной конструкции во время циклов замораживания/оттаивания.

Перед началом испытания бетона на морозостойкость и перед последующим испытанием на прочность при сжатии измеряли массу образцов; как те, которые подвергались циклам замораживания/оттаивания, так и эталонные образцы. Анализ полученных таким образом результатов показал четкое увеличение массы образцов, подвергнутых циклам замораживания/оттаивания, а также дополнительную четкую корреляцию этого увеличения с величиной прочности на сжатие. В случае контрольных образцов такого явного увеличения массы не зафиксировано.Кроме того, изменение веса этих образцов не коррелировало со значением прочности на сжатие.

Полученные зависимости между увеличением веса одиночного образца и полученным значением его прочности показаны на . Они ограничивались результатами, полученными для серий N45-II, N60-II, C45-II и C60-II, поскольку в этих случаях отношения строились на основе шести результатов (а не четырех, как в случае с другими сериями) и таким образом, полученные значения R 2 более надежны.Следует, однако, отметить, что практически для всех испытанных серий зафиксирован один и тот же тип зависимости, а полученные значения R 2 колеблются от 0,79 до 0,98 (значительно выше для серии бетонов с показателем в/ц). = 0,45). Только для серий N45-I и N60-I и L60-I такой корреляции обнаружить не удалось. В последнем случае было получено обратное соотношение, но оно определялось одним результатом, существенно отличающимся от других.

Корреляция между увеличением массы образца и прочностью на сжатие после 100 циклов замораживания/оттаивания.

Наблюдаемое увеличение веса образцов можно в значительной степени объяснить полным заполнением пор бетона водой, и даже их «переполнением», так как произошло незначительное увеличение размеров образцов , а значит и их объем. Это эффект известного явления всасывания воды в поры в ходе последовательных циклов замораживания и оттаивания. Однако тот факт, что существует такая высокая корреляция между увеличением веса образца и его прочностью на сжатие, интригует и заслуживает более пристального изучения.

3.4. Пористость

Результаты, полученные из MIP, показаны в и . Поровые характеристики выбранных смесей были похожи друг на друга, однако были зафиксированы частичные различия. Смеси C45-II, C60-II и N60-II показали одинаковые значения критического радиуса пор ( r c ), что хорошо видно на . Однако были получены разные значения проницаемости из-за немного разных долей объемов используемых диапазонов радиусов пор. Самой высокой проницаемости обладает смесь N60-II, которая обладает наибольшей капиллярной пористостью по сравнению с другими смесями.

Совокупное распределение пор в сериях R45-II и R60-II.

Распределение пор в серии R45-II.

Распределение пор в серии R60-II.

Таблица 6

Отдельные результаты теста MIP.

(мкм) 9

9

9

Результаты MIP четко указывают на то, что пропитка агрегата приводит к снижению пористости бетона.Большее снижение пористости зафиксировано для серии с в/ц = 0,60. Пористость серии с импрегнированным заполнителем (т.е. С60-II) составила 11,64%, а серия того же состава с необработанным заполнителем (Н60-II) имела пористость 13,64%. Для серии с водоцементным отношением = 0,45 значения пористости составили: 11,90 % и 12,61 % для серий C45-II и N45-II соответственно.

Эти результаты подтверждаются кумулятивными графиками объема пор в , которые показывают четкие различия между сериями с пропитанным и необработанным заполнителем.Отчетливое уменьшение объема пор начинается в диапазоне диаметров 0,1–1 мкм. и сравните структуру пор в образцах серии Р45-II () и серии Р60-II (). Чтобы лучше проиллюстрировать различия, они были ограничены порами диаметром менее 1 мкм.

Как видно, разница в объеме пор в обоих случаях охватывает аналогичный диапазон диаметров пор. Анализ результатов позволяет определить этот диапазон как 0,018–0,078 мкм для серии с w/c = 0,45 и 0.021–0,180 мкм для серии с в/ц = 0,60.

4. Резюме

Для комплексной оценки влияния различных пропиточных растворов на изменение свойств бетона с пропитанным рециклинговым заполнителем все полученные результаты обобщены в упрощенной форме, показывающей качественное влияние различных формы комплексной обработки.

Таблица 7

Упрощенная качественная оценка эффективности методов пропитки.

серия бетона

7 R C

пористость (%)

7 K (M 2 )

N45-II 0.0312 12.606 1.335 × 10 -16
N60-II 0.0417 13.644 13.644 2,525 × 10 -16
C45-II 0.0417 11.0417 2,195 × 10 -16
C60-II 0.0417 0.0417 11.636 11.636 1.433 × 10 -16

1 сумма для серии с W / C = 0,45

Метод пропитки Группа серий бетона ф в ф карат н С FCF-TFC Общая группа серии Общий метод
CG R45-I + + + + 4,00 (3.00) * 8.00
(7.00) *
R60-I + + + + ο 4,00 (4.00) *
GL R45-I (+) + + + ο 3.25 (3.25) * 7.25
(7.25) *
R60-I + + + + ο 4,00 (4,00) *
Л Р45-И (-) + + + 9 09080 8 ο 9 0 875 (2.75) * 5.50
(4.50) *
R60-I

(-) + + + 2,75 (1.75) *
GC R45-I + + 0,00 (-1.00) * 3.25
(2.25) *
R60-I (+) + + + ο 3.25 (3.25) *
C
C R45-II + + (+) ο 1.25 (1.25) * 3.25
(2.25) *
R60-II + (+) (-) + 2,00 (1.00) *
LG R45-I + (-) — / ο -1.25 (-1.50) * 2.75
(2.50) *
R60-I + + + + ο 4,00 (4.00) *
10.00 (7,75) *
сумма для серии с W / C = 0,60 20.00 (18.0) *

Следующее в таблице используются обозначения: если испытанное свойство для данной серии бетона показало положительное изменение по отношению к эталонному ряду, то ему присваивается знак «+», а если изменение неблагоприятное, то знак «-» . Кроме того, были выделены ситуации, в которых изменение было статистически значимым или незначимым.В последнем случае оно было взято в скобки. Несколько иной способ оценки применялся в случае морозостойкости. Поскольку результаты во всех случаях были хуже, чем у соответствующих эталонных серий, был введен дополнительный маркер. Знак «о» применялся для серии, в которой падение прочности после 100 циклов замораживания-оттаивания было ниже 20 %, что означает выполнение условия морозостойкости по стандарту ПН-В-06250:1988 [47]. . Знак «-» означал падение прочности более чем на 20%.По этой характеристике не делалось различий между статистически значимыми и незначимыми случаями. Обозначение, используемое в случае серии ЛГ45-И, обусловлено относительно небольшим превышением условия морозостойкости — в случае этой серии снижение прочности составило 20,4 %.

Последние два столбца содержат общую оценку для каждого метода пропитки, рассчитанную при условии, что каждому статистически значимому отрицательному или положительному эффекту присвоены значения -1 и +1 соответственно.Если эффект статистически незначим, значения составляют -0,25 и +0,25 соответственно. Для морозостойкости применяются значения 0 и -1 (кроме серии ЛГ45-И, где указано значение -0,25). Заданные таким образом значения сначала суммировались с учетом первых четырех проверенных параметров, а методы пропитки ранжировались в таблице по степени снижения их эффективности, определяемой таким образом. К рассчитанным таким образом результатам добавлялись значения, полученные при оценке морозостойкости.В скобках указаны дополненные суммы. Внизу таблицы также приведены суммы баллов, полученные отдельно для серий бетонов с в/ц = 0,45 и в/ц = 0,60.

Анализ полученных результатов после их подготовки описанным выше способом позволил разделить применяемые методы пропитки на две равночисленные группы. К первому относятся методы высокой эффективности. Это пропитки цементным тестом и жидким стеклом, жидким стеклом и известковой водой (в указанном порядке) и только известковой водой.Ко второй группе относятся другие случаи, когда улучшение параметров бетона не столь очевидно. В их случае полученные значения ранжирования также значительно ниже и близки друг к другу. Однако более подробный анализ этих рядов указывает на существенные различия в эффективности обработок пропиткой в ​​зависимости от водоцементного соотношения бетона. В двух из трех случаев (исключение — пропитка цементным тестом) значительно лучшие результаты были получены в случае бетона с в/ц = 0.60. Результаты ранжирования, полученные в этих случаях, находятся на уровне результатов, рассчитанных для наиболее эффективных методов пропитки.

Стоит отметить, что во всех случаях прочность бетона на разрыв увеличилась. Этот параметр может быть хорошим показателем качества ITZ. Увеличение его значения означает, что в бетоне с импрегнированным РКА качество нового ИТЗ лучше, чем с необработанным заполнителем. Другие исследованные параметры бетона не показывают такого явного улучшения, хотя свободное водопоглощение бетона с импрегнированным RCA уменьшилось по сравнению с эталонным бетоном в тех случаях, когда изменение было статистически значимым.Снижение свободного водопоглощения свидетельствует об уменьшении пористости бетона. Этот вывод был частично подтвержден результатами проведенных испытаний на пористость.

В то время как водопоглощение может быть использовано для получения надежных выводов об объеме пор, доступных для воды, сорбционная способность определяется их структурой. Снижение значения этого параметра означает ухудшение условий транспорта воды в бетоне, а с ним и коррозионных факторов, т. е. позволяет прогнозировать большую долговечность бетона.Полученные результаты показывают, что сорбционная способность возрастала только в случае трех серий. И это только серии с w/c = 0,45. Низкое значение в/ц само по себе является гарантией уплотнения бетонной конструкции, поэтому увеличение сорбционной способности может свидетельствовать о повышенной водопотребности вторичного заполнителя. Стоит отметить, что увеличение сорбционной способности по отношению к эталонной серии сопровождается снижением прочности на сжатие. Этот эффект не проявляется в случае пропитки цементным тестом.Однако в данном случае пропиточный раствор в результате процесса схватывания вызвал образование прочного слоя на поверхности пропитанного заполнителя. Этот слой, с одной стороны, герметизировал налипший раствор в RCA, а с другой стороны, вероятно, увеличивал удельную поверхность. Большее количество воды, поглощенной поверхностью заполнителя, могло ухудшить структуру бетонной матрицы из-за худшей удобоукладываемости, но в этом случае не произошло снижения прочности на сжатие, так как это отрицательное влияние было компенсировано увеличением прочности. самого агрегата.

Если говорить о прочности на сжатие, то в тех случаях, когда ее изменения оказывались статистически значимыми, только в двух указанных выше случаях имело место снижение. В одном случае заполнитель пропитывали жидким стеклом, а затем цементным тестом. Несмотря на интервал 2 ч между пропитками обоих растворов, такой порядок нанесения пропиточных растворов не привел к увеличению прочности бетона. Порядок здесь имеет решающее значение, потому что тот же набор пропиток, примененный в обратном порядке, привел к улучшению всех тестируемых параметров.

Объяснением этого эффекта могут быть разные характеристики двух пропиточных растворов, которые только при правильном применении дают синергетический эффект. Жидкое стекло, хотя и разбавленное водой, по-прежнему представляет собой жидкость с гораздо более высокой вязкостью, чем цементный раствор, и, следовательно, менее способно проникать в раствор, прилипший к переработанному заполнителю. Кроме того, он сам по себе не обладает вяжущими свойствами, поэтому не может образовать прочный и герметичный слой на поверхности РКА.Его благотворное влияние могло быть достигнуто только за счет проникновения и «закупоривания» части более крупных пор. Жидкое стекло, вероятно, было вымыто из некоторых из них на втором этапе пропитки. На этом этапе цементы не имели возможности проникнуть в поры заполнителя, которые уже были заполнены жидким стеклом. В случае пропитки известковой водой и жидким стеклом механизм, вероятно, был иным. Гидроксид кальция, содержащийся в известковой воде в значительно большей концентрации, чем в цементном тесте, вступает в реакцию с жидким стеклом.Продукты этой реакции могут эффективно герметизировать RCA при условии, что он предварительно насыщен более вязким жидким стеклом, которое вступает в реакцию в порах строительного раствора. Если сначала поры насыщаются известковой водой, проникновение более вязкого жидкого стекла затрудняется, и реакция в основном протекает на поверхности раствора.

Анализ результатов испытаний на морозостойкость позволяет сделать вывод, что каждая из использованных комбинаций пропиток приводит к значительному ухудшению стойкости бетона к циклическому замораживанию/оттаиванию.Снижение прочности бетона на сжатие при использовании импрегнированного РКА значительно больше, чем при использовании необработанного. Этот результат можно объяснить, обратившись к роли пор в бетоне в формировании морозостойкости. Хорошо известно, что адекватная аэрация бетона увеличивает его. Это позволяет сделать вывод, что, пропитывая РКА и тем самым блокируя его поры, бетон лишается определенного запаса свободного пространства, которое может быть занято замерзающей водой.Это приводит к гипотезе о том, что, возможно, замена части природного заполнителя в бетоне на необработанный RCA будет иметь такой же эффект повышения морозостойкости материала, как и использование воздухововлекающей добавки. Кроме того, возможно, это одновременно уменьшит потерю прочности, обычно наблюдаемую для газобетона. Эта гипотеза уже исследуется авторами и результаты ее проверки будут представлены в одной из запланированных публикаций.

Хорошей научной практикой является сравнение полученных результатов с результатами, полученными другими исследователями, работающими над аналогичными темами.Однако в случае с представленным исследованием эта практика сталкивается с некоторыми трудностями. Хотя литература по различным формам лечения RCA очень богата, трудно найти примеры импрегнации, проведенной подобным образом, как описано выше. Прежде всего, трудно было найти примеры двухстадийной пропитки и с использованием приведенных выше пропиточных растворов. Некоторое сходство можно найти в методе, использованном в исследовании Bui et al. [35], где РКА сначала замачивали в растворе силиката натрия, сушили, а затем покрывали микрокремнеземом.Такой способ обработки позволил, в том числе, получить повышение прочности на отрыв при растяжении на 33–41 % и прочности на сжатие на 33–50 %. Такое увеличение намного больше, чем полученное в исследованиях, описанных в данной статье, но микрокремнезем является материалом с известными пуццолановыми свойствами, улучшающими прочностные характеристики бетона.

В обзорной статье Mistri et al. [30] есть описание и обсуждение различных способов пропитки РКА, в том числе некоторых из описанных выше, но нет результатов проверки конкретных параметров.И вообще есть заметная тенденция, что исследования по улучшению RCA обычно проводятся на самих агрегатах, изменения параметров которых затем анализируются. В подавляющем большинстве случаев исследования бетона с таким улучшенным заполнителем не проводятся. Однако, если такие испытания проводятся, они ограничиваются оценками прочности материала на сжатие и других характеристик материала (например, пористости), которые не были определены в описанных здесь испытаниях.Одной из публикаций с такими результатами является работа Ho et al. [31], где исследовались прочность на сжатие и пористость бетона, обработанного RCA. Результаты, представленные в этой работе, подтверждают, среди прочего, наблюдаемый сниженный эффект пропитки для бетона с более низким В/Ц. В случае бетона с в/ц = 0,4 применение пропитки RCA вызывало в некоторых случаях снижение прочности по сравнению с бетоном с необработанным заполнителем. Между тем, Martirena et al. [18] сообщили, среди прочего, о результатах испытания прочности бетона на сжатие с необработанным РСА и РСА, покрытым цементным раствором.Через 28 дней они получили повышение прочности на 13% при использовании покрытого RCA по сравнению с необработанным RCA. Прочность бетона на сжатие также изучалась и представлена ​​в статье Исмаила и Рамли [36]. Они использовали метасиликат кальция и наносиликат для пропитки (но без комбинирования обоих материалов). Они также получили результаты, свидетельствующие о положительном влиянии пропитки RCA на прочность бетона на сжатие.

Приведенный выше краткий обзор литературы показывает, с одной стороны, что полученные результаты частично подтверждают наблюдаемые ранее эффекты пропитки RCA.Частично, поскольку сравнение ограничивается прочностью бетона на сжатие и растяжение. Таким образом, это ясно указывает на то, что данная статья заполняет определенный пробел в знаниях о двухстадийном процессе пропитки, осуществляемом с использованием дешевых, несложных и легкодоступных средств. Кроме того, он дополняет имеющиеся знания результатами испытаний параметров долговечности.

5. Выводы

На основании полученных результатов можно сделать следующие выводы:

  1. Положительный эффект пропитки вторичного заполнителя зависит не только от комбинации используемых пропиточных растворов, но и от порядок их применения.

  2. Положительный эффект пропитки более заметен в случае серии бетонов с более высоким водоцементным отношением.

  3. Все виды используемых пропиток повысили прочность бетона на растяжение.

  4. Свободное водопоглощение бетона с импрегнированным вторичным заполнителем в целом уменьшилось по сравнению с эталонным бетоном.

  5. Сорбционная способность бетона из серии с в/ц = 0.60 уменьшилось. В случае бетона с в/ц = 0,45 снижение зафиксировано только для половины серии.

  6. Прочность на сжатие в шести сериях значительно увеличилась по сравнению с эталонной серией, а в двух случаях произошло значительное снижение. В остальных случаях различия оказались статистически недостоверными.

  7. Пропитка сначала цементным тестом, а затем жидким стеклом оказалась наиболее эффективной в улучшении свойств испытанных бетонов, за исключением морозостойкости по В/Ц = 0.45.

  8. Результаты MIP показывают явное уменьшение объема пор в бетоне с заполнителем, пропитанным цементным раствором. Хотя для других серий испытания не проводились, можно предположить, что пропитка другими растворами давала аналогичный эффект.

Вклад авторов

Conceptualization, R.J.; Курирование данных, RJ; Формальный анализ, RJ, PR и YY; Расследование, RJ, PR и WK; Методология, Р.Дж. и Ю.Ю.; Ресурсы, В.К.; Надзор, Р.Дж. и Ю.Ю.; Визуализация, PR; Написание — первоначальный вариант, Р.Дж. и В.К. Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.

Финансирование

Это исследование не получило внешнего финансирования.

Заявление Институционального контрольного совета

Неприменимо.

Заявление об информированном согласии

Неприменимо.

Заявление о доступности данных

Обмен данными неприменим.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Сноски

Примечание издателя: MDPI остается нейтральным в отношении юрисдикционных претензий в опубликованных картах и ​​институциональной принадлежности.

Ссылки

1. Кубисса В., Яскульский Р., Саймон Т. Отходы поверхностной дробеструйной очистки как замена мелкого заполнителя в бетоне. Арка Гражданский англ. Окружающая среда. 2017;10:89–94. doi: 10.21307/acee-2017-038. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]2. Кубисса В., Яскульский Р. Повышение герметичности бетона за счет использования отходов поверхностной дробеструйной очистки в качестве частичной замены мелкого заполнителя.Период. Политех. Гражданский англ. 2019;63:1193–1203. doi: 10.3311/PPci.14512. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]3. Саха А.К., Саркер П. Долговечность раствора, включающего ферроникелевый шлаковый заполнитель и дополнительные вяжущие материалы, подвергающиеся влажно-сухим циклам. Междунар. Дж. Конкр. Структура Матер. 2018;12:29. doi: 10.1186/s40069-018-0264-5. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]4. Ханзади М., Бехнуд А. Механические свойства высокопрочного бетона, содержащего медный шлак в качестве крупного заполнителя. Констр. Строить. Матер. 2009;23:2183–2188.doi: 10.1016/j.conbuildmat.2008.12.005. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]5. Хуан Б., Шу С., Бурдетт Э.Г. Механические свойства бетона, содержащего вторичное асфальтобетонное покрытие. Маг. Конкр. Рез. 2006; 58: 313–320. doi: 10.1680/macr.2006.58.5.313. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 6. Хуанг Б., Шу С., Ли Г. Лабораторные исследования бетона на портландцементе, содержащего переработанные асфальтовые покрытия. Цем. Конкр. Рез. 2005;35:2008–2013. doi: 10.1016/j.cemconres.2005.05.002. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 7. де Брито Дж., Перейра А., Коррейя Дж. Механическое поведение неконструкционного бетона, изготовленного из переработанных керамических заполнителей. Цем. Конкр. Композиции 2005; 27: 429–433. doi: 10.1016/j.cemconcomp.2004.07.005. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]8. Сентамараи Р., Манохаран П.Д. Бетон с керамическим заполнителем. Цем. Конкр. Композиции 2005; 27: 910–913. doi: 10.1016/j.cemconcomp.2005.04.003. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]9. Сейтл С., Миарка П., Шимонова Х., Франтик П., Кершнер З., Домски Дж., Катцер Дж. Изменение усталостных и механических свойств цементного композита в результате частичной замены заполнителя отходами красной керамики.Период. Политех. Гражданский англ. 2019;63:152–159. doi: 10.3311/PPci.12450. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 10. Хорнякова М., Ленер П. Взаимосвязь поверхностного и объемного удельного сопротивления в случае механически поврежденного фибробетона из красных керамических отходов. Материалы. 2020;13:5501. doi: 10.3390/ma13235501. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]11. Кубисса В., Яскульский Р., Броднян М. Влияние SCM на проницаемость бетона с переработанным заполнителем. Период. Политех. Гражданскийангл. 2016; 60: 583–590. doi: 10.3311/PPci.8614. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 12. Кубисса В., Яскульский Р., Райтерман П. Экологический бетон на основе доменного цемента с добавлением крупнозернистого вторичного бетонного заполнителя и добавки летучей золы. Дж. Продлить. Матер. 2017;5:53–61. doi: 10.7569/JRM.2017.634103. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 13. Goncalves P., de Brito J. Бетон из переработанного заполнителя (RAC) — сравнительный анализ существующих спецификаций. Маг. Конкр. Рез. 2010;62:339–346. doi: 10.1680/macr.2008.62.5.339. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 14. Кубисса В., Яскульский Р., Копер А., Супера М. Высококачественный бетон с SCM и переработанным заполнителем. Ключ инж. Матер. 2016; 677: 233–240. doi: 10.4028/www.scientific.net/KEM.677.233. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 15. Европейский комитет по стандартизации. EN 206:2013 + A1:2016 Бетон – Спецификация, характеристики, производство и соответствие. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2013 г. [Google Scholar]16. Зега С.Дж., Ди Майо А.А. Использование вторичного мелкого заполнителя в бетонах с высокими требованиями к долговечности.Управление отходами. 2011;31:2336–2340. doi: 10.1016/j.wasman.2011.06.011. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 17. Там В.В.И., Там К.М., Ле К.Н. Удаление остатков цементного раствора из переработанного заполнителя с использованием методов предварительного замачивания. Ресурс. Консерв. Переработка 2007; 50:82–101. doi: 10.1016/j.resconrec.2006.05.012. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 18. Мартирена Ф., Кастаньо Т., Алухас А., Ороско-Моралес Р., Мартинес Л., Линсел С. Улучшение качества крупнозернистых вторичных заполнителей посредством цементного покрытия. Дж. Сустейн. Цем.Матер. 2016; 6:1–16. doi: 10.1080/21650373.2016.1234983. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 19. Кенканавати Н.Н., Акмалуддин, Мердана И.Н., Нурайда Н., Хади И.Р., Шигейши М. Повышение качества вторичного заполнителя с помощью термомеханическо-химического процесса. Procedia англ. 2017; 171: 640–644. doi: 10.1016/j.proeng.2017.01.399. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 20. Там В.В., Гао С., Там С.М. Микроструктурный анализ бетона с вторичным заполнителем, полученного методом двухэтапного смешивания. Цем. Конкр. Рез. 2005; 35: 1195–1203.doi: 10.1016/j.cemconres.2004.10.025. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 21. Конг Д., Лей Т., Чжэн Дж., Ма С., Цзян Дж., Цзян Дж. Влияние и механизм поверхностного покрытия пуццалановыми материалами вокруг заполнителя на свойства и микроструктуру ITZ бетона из переработанного заполнителя. Констр. Строить. Матер. 2010; 24:701–708. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2009.10.038. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 22. Лотфи С., Дежа Дж., Рем П., Мроз Р., ван Рукель Э., ван дер Стелт Х. Механическая переработка бетона EOL в высококачественные заполнители.Ресурс. Консерв. Переработка 2014; 87: 117–125. doi: 10.1016/j.resconrec.2014.03.010. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 23. Огава Х., Нава Т. Повышение качества вторичного мелкозернистого заполнителя путем выборочного удаления хрупких дефектов. Дж. Адв. Конкр. Технол. 2012;10:395–410. doi: 10.3151/jact.10.395. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 24. Сараванакумар П., Абхирам К., Маной Б. Свойства обработанных переработанных заполнителей и их влияние на прочностные характеристики бетона. Констр. Строить. Матер. 2016;111:611–617. дои: 10.1016/j.conbuildmat.2016.02.064. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 25. Исмаил С., Рамли М. Инженерные свойства обработанного переработанного бетонного заполнителя (RCA) для конструкционных применений. Констр. Строить. Матер. 2013; 44: 464–476. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2013.03.014. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 26. Акбарнежад А., Онг К., Чжан М., Там С., Фу Т. Обогащение переработанных бетонных заполнителей с помощью микроволн. Констр. Строить. Матер. 2011;25:3469–3479. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2011.03.038. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 27.Иидзука А., Накагава М., Кумагаи К., Ямасаки А., Янагисава Ю. Химическая экстракция и метод механического измельчения для рециркуляции мелких заполнителей из отходов бетона. Дж. Хим. англ. Япония. 2010;43:906–912. doi: 10.1252/jcej.09we236. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 28. Чой Х., Китагаки Р., Ногучи Т. Эффективная переработка заполнителя для модификации поверхности с использованием микроволнового нагрева. Дж. Адв. Конкр. Технол. 2014;12:34–45. doi: 10.3151/jact.12.34. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 29. Павлючук Э., Калиновска-Вихровска К., Болтрик М., Хименес Дж. Р., Фернандес Дж. М. Влияние термической и механической обработки бетонного щебня на свойства вторичного заполнителя бетона. Материалы. 2019;12:367. doi: 10.3390/ma12030367. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]30. Мистри А., Бхаттачария С.К., Дхами Н.К., Мукерджи А., Бараи С.В. Обзор различных методов обработки для улучшения свойств переработанных заполнителей для экологически чистых строительных материалов. Констр. Строить. Матер. 2020;233:117894.doi: 10.1016/j.conbuildmat.2019.117894. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 31. Хо Х.-Л., Хуанг Р., Лин В.-Т., Ченг А. Пористая структура и долговечность бетона, содержащего мелкозернистые переработанные смешанные заполнители с предварительно нанесенным покрытием с использованием материалов из пуццолана и поливинилового спирта. Констр. Строить. Матер. 2018;160:278–292. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2017.11.063. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 32. Shi C., Wu Z., Cao Z., Ling T.-C., Zheng J. Характеристики раствора, приготовленного с переработанным бетонным заполнителем, усиленным CO2 и пуццолановым раствором.Цем. Конкр. Композиции 2018; 86: 130–138. doi: 10.1016/j.cemconcomp.2017.10.013. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 33. Коу С.-К., Пун К.С. Свойства бетона, приготовленного с использованием переработанных бетонных заполнителей, пропитанных ПВА. Цем. Конкр. Композиции 2010; 32: 649–654. doi: 10.1016/j.cemconcomp.2010.05.003. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 34. Кац А. Методы улучшения вторичного заполнителя. Дж. Матер. Гражданский англ. 2004; 16: 597–603. doi: 10.1061/(ASCE)0899-1561(2004)16:6(597). [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 35. Буй Н.К., Сатоми Т., Такахаши Х. Механические свойства бетона, содержащего 100% обработанный крупнозернистый переработанный бетонный заполнитель. Констр. Строить. Матер. 2018; 163: 496–507. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2017.12.131. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 36. Исмаил С., Рамли М. Влияние крупнозернистого переработанного бетонного заполнителя с обработанной поверхностью на прочность бетона на сжатие. Междунар. Дж. Гражданский. Архит. Структура Констр. англ. 2014; 8: 853–857. [Google Академия] 37. Цудзино М., Ногучи Т., Тамура М., Канемацу М., Маруяма И. Нанесение крупнозернистого заполнителя, переработанного традиционным способом, на бетонную конструкцию путем модификации поверхности.Дж. Адв. Конкр. Технол. 2007; 5:13–25. doi: 10.3151/jact.5.13. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 38. Лян С., Пан Б., Ма З., Хе З., Дуан З. Использование отверждения CO2 для улучшения свойств переработанного заполнителя и готового бетона: обзор. Цем. Конкр. Композиции 2020;105:103446. doi: 10.1016/j.cemconcomp.2019.103446. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 39. Грабиец А.М., Клама Дж., Завал Д., Крупа Д. Модификация переработанного бетонного заполнителя биоосаждением карбоната кальция. Констр. Строить. Матер. 2012; 34: 145–150.doi: 10.1016/j.conbuildmat.2012.02.027. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 40. Сингх Л.П., Бишт В., Асвати М.С., Чаурасия Л., Гупта С. Исследования по повышению производительности переработанного заполнителя за счет включения био- и наноматериалов. Констр. Строить. Матер. 2018;181:217–226. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2018.05.248. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 41. Яскульский Р., Менкал Й. Композиты с хрупкой матрицей 11, Материалы 11-го Международного симпозиума по композитам с хрупкой матрицей BMC, Варшава, Польша, 28–30 сентября 2015 г.Институт фундаментальных технологических исследований ПАН; Варшава, Польша: 2015 г. Избранные свойства бетона, изготовленного из RCA, пропитанного жидким стеклом; стр. 425–432. [Google Академия]42. Барбудо А., Аюсо Дж., Лосано А., Кабрера М., Лопес-Уседа А. Рекомендации по управлению отходами строительства и сноса на очистных сооружениях. Труды. 2018;2:1278. doi: 10.3390/proceedings2201278. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]43. Европейский комитет по стандартизации. EN 12350-5:2011 Испытания свежего бетона. Часть 5. Испытание с помощью таблицы текучести.Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2011. [Google Scholar]44. Европейский комитет по стандартизации. EN 12390-3:2019 Испытания затвердевшего бетона. Часть 3. Прочность на сжатие образцов для испытаний. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2019 г. [Google Scholar]45. Европейский комитет по стандартизации. EN 12390-6:2009 Испытания затвердевшего бетона. Часть 6. Прочность на раскалывание испытательных образцов. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2009 г.[Google Академия] 46. Кубисса В., Яскульский Р. Измерение и временная изменчивость сорбционной способности бетона. Procedia англ. 2013; 57: 634–641. doi: 10.1016/j.proeng.2013.04.080. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 47. Польский комитет по стандартизации. PN-B-06250:1988 Обычный бетон. Польский комитет по стандартизации; Варшава, Польша: 1998. [Google Scholar]48. Зенг К., Ли К., Фен-Чонг Т., Дангла П. Характеристика пористой структуры цементных паст, смешанных с большим объемом летучей золы. Цем. Конкр.Рез. 2012;42:194–204. doi: 10.1016/j.cemconres.2011.09.012. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 49. Багель Л., Живица В. Взаимосвязь пористой структуры и проницаемости затвердевших цементных растворов: О выборе эффективного параметра пористой структуры. Цем. Конкр. Рез. 1997; 27:1225–1235. doi: 10.1016/S0008-8846(97)00111-7. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 50. Ноккен М.Р., Хутон Р.Д. Использование параметров пор для оценки проницаемости или проводимости бетона. Матер. Структура 2007; 41:1–16. doi: 10.1617/s11527-006-9212-y.[CrossRef] [Google Scholar]51. Хутон Р.Д. Проницаемость и структура пор цементных паст, содержащих летучую золу, шлак и кварцевый дым. смешанные цементы, ASTM International; Западный Коншохокен, Пенсильвания, США: 1986. с. 128. [CrossRef] [Google Scholar]52. Кац А.Дж., Томпсон А. Количественный прогноз проницаемости пористых пород. физ. Преподобный Б. 1986; 34: 8179–8181. doi: 10.1103/PhysRevB.34.8179. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

%PDF-1.3 % 141 0 объект > эндообъект 151 0 объект >поток 2011-11-18T10:51:07+05:002011-11-29T13:16:44-05:002011-11-29T13:16:44-05:00Adobe Acrobat 10.0 Плагин захвата бумаги в приложении/pdfuuid:097c6879-a9e9-4f00-9acc-cd001420aa95uuid:4deb1aa2-5599-434f-be93-44a6f8139fce конечный поток эндообъект 142 0 объект > эндообъект 143 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 1 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 7 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 13 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 19 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 25 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 31 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 37 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 43 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 49 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 55 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 61 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 67 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 73 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 79 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 85 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 91 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 97 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 103 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 109 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 115 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 121 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 127 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 133 0 объект >/ProcSet[/PDF/Text/ImageB]/XObject>>>/Tabs/S/Type/Page>> эндообъект 275 0 объект >поток HWmO»Iί4]16Q 9ǻlɅQUa7z`YbBDz :FȄ Ee год:9:%ɧO|vϟONIx»I6I ɊDHAʛL%;db5g&sxd1^4Njih\h3EWA8My4N!T05A6{^̎*x*,D4″/W’[email protected]%&8]A_> (KOuhP ?W\-̏@( AϚRpaX’rt=^lQuotešg\mwO`Otŗt{i\X\z_g֐(e+6ë(ң=WN6LxQ+yQE_>.&%a\RVSd8y պK1tX

Экспериментальное исследование по улучшению стойкости бетона к сульфатному воздействию с помощью пропитки силаном

[1] Х. Соммер, Найцянь Фэн. Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками Прочность [M]. Пекин: Science Press, 1998. (на китайском языке).

[2] Тецзюнь Чжао.Обработка поверхности водопроницаемым покрытием и долговечность бетона [J]. Пекин: Science Press, 2009. (на китайском языке).

[3] Цзяньбо Сюн, Шэннянь Ван, Пинг Ву.Исследование и применение силановой пропитки для защиты бетона [J]. Конкретный. 2004 (9): 63-65. (на китайском языке).

[4] Чжэнву Цзян, Чжэнпин Сунь, Пеймин Ван.Влияние силана на антикоррозионные свойства высокоэффективного морского бетона [J]. China Harbour Engineering. 2005, (2): 26-30. (на китайском языке).

[5] Цзяньцай Дай, Цзяньчжун Ли, Шупинг Ши.Силановый кремообразный материал для повышения долговечности бетонных конструкций [J]. Конкретный. 2010, (5): 70-72. (на китайском языке).

[6] Вэньцзе Цен, Джун Пан, Цзяньбо Сюн, Цзюньчжэ Хуан.Применение силана для защиты бетона от коррозии [J]. Портовая инженерия Южного Китая, 2009 г., (12): 40–43. (на китайском языке).

Бетон, пропитанный полимером: использование и свойства

В этой статье мы обсудим: 1. Введение в бетон, пропитанный полимером 2. Процесс пропитки 3. Полимеры, используемые для пропитки 4. Использование бетона, пропитанного полимером 5.Свойства бетона с полимерной пропиткой.

Знакомство с пропитанным полимером бетоном:

Бетон, пропитанный полимером, является одним из широко используемых полимерных композитов. Это не что иное, как обычный сборный бетон, отвержденный и высушенный в печи или с помощью диэлектрического нагрева, из которого воздух в открытых ячейках удаляется вакуумным процессом.

Затем жидкий мономер или преполимер с низкой вязкостью частично или полностью пропитывают или диффундируют в пористую систему затвердевших цементных композитов или цементного бетона, а затем полимеризуют с использованием излучения, нагревания или химического инициирования.Частичная или поверхностная пропитка повышает долговечность и химическую стойкость, но общее улучшение структурных свойств незначительно. С другой стороны, глубокая или полная пропитка значительно улучшает структурные свойства.

Затвердевший бетон после периода влажного твердения содержит значительное количество свободной воды в пустотах. Заполненные водой пустоты составляют значительную часть общего объема бетона, составляющую от 5 % в плотном бетоне до 15 % в бетоне с зазорами.В пропитанном полимером бетоне эти заполненные водой пустоты заполняются полимерами. Воздух и влага в пустотах влияют на загрузку мономера.

Процесс пропитки:

1. Берутся хорошо спроектированные и достаточно влажные образцы оптимальной прочности бетона.

2. Влажность образцов удаляют сушкой бетона путем нагревания при температуре от 120°С до 150°С. Небольшие образцы можно нагревать в воздушной печи. Для больших поверхностей, залитых на месте, можно использовать толстый слой песка, обычно толщиной 10 мм, для проверки крутого температурного градиента.Также можно использовать инфракрасные обогреватели. Для вытеснения большей части свободной воды из бетона требуется около 6-8 часов нагревания.

3. Во избежание воспламенения бетонная поверхность охлаждается до безопасного уровня (около 35°C).

4. Воздух из сухих образцов бетона удаляется вакуумным способом. Установлено, что степень вакуума и его продолжительность оказывают существенное влияние на количество мономера, которым можно пропитать, т.е. на глубину пропитки.

5.Для достижения желаемой глубины проникновения мономера образцы можно пропитать мономером. Продолжительность выдержки в мономере зависит от вязкости мономера, характеристик бетона и подготовки образцов перед пропиткой. Продолжительность выдержки для желаемой глубины проникновения можно уменьшить, оказывая внешнее давление с помощью газообразного азота. Обычно для этой цели используется воздух.

6. Для предотвращения испарения мономера поверхность следует накрыть пластиковой пленкой.

7. Теперь начинается полимеризация мономера. Полимеризация может осуществляться термическим каталитическим методом или с помощью ионизирующего излучения. Для полимеризации с помощью термокаталитического метода катализируемый мономер нагревают до температуры от 60°C до 150°C в зависимости от типа мономера. Нагрев может производиться под водой или путем впрыска пара низкого давления, инфракрасными обогревателями или в воздушной печи. Продолжительность нагревания может варьироваться от 2 до 6 часов в зависимости от используемого полимера.

Нагревание разлагает катализатор и инициирует реакцию полимеризации. Эта реакция называется термокаталитической реакцией. Когда мономер проник в бетон, полимеризацию также можно инициировать с помощью ионизирующего излучения, такого как гамма-лучи.

Полностью полимеризованные или сшитые полимеры становятся твердыми и занимают весь объем, в который они были пропитаны. На стадии пропитки полимер должен находиться в предполимерной жидкой форме, которую обычно называют мономером.Состояние полимеризации мономеров или форполимерных смол достигается также добавлением инициаторов и сшивающих агентов.

Полимеры, используемые для пропитки:

В основном для пропитки используются следующие полимеры:

1. Термопласты:

Обычно эти полимеры размягчаются при температуре от 100°C до 150°C, называемой температурой стеклования. Таким образом, при таких температурах теряется преимущество использования бетона, пропитанного термопластом.Термопластичные мономеры обладают низкой вязкостью, хорошо проникают в затвердевший бетон и заполняют большую часть пор. Их полимеризация достигается за счет реакций присоединения, не приводящих к низкомолекулярным побочным продуктам.

2. Термореактивные смолы:

Эти полимеры более вязкие и их трудно пропитывать бетоном. Они могут выдерживать более высокие температуры без размягчения. Но протекающие реакции конденсации могут привести к образованию низкомолекулярных побочных продуктов, которые заняли бы часть пространства.

Таким образом, необходимо, чтобы мономер или его полимер были химически совместимы с соединениями цемента и составляющими гидратированного цементного теста, чтобы предотвратить их неблагоприятное воздействие.

Мономеры/смолы, используемые для бетона, пропитанного полимерами, следующие:

1. Стирол

2. Метилметакрилат (ММА)

3. Бутилакрилат

4. Акрилонитрит

5. Эпоксидные смолы и их комбинации сополимеров и

6.Полиэстер.

Количество мономера, которое может быть загружено в образец бетона, зависит от количества водяных и воздушных пустот, занимающих общее пространство пустот.

Использование бетона, пропитанного полимером:

Бетон, пропитанный полимером, можно использовать следующим образом:

1. Пропитка поверхности мостовых настилов:

Пропитка мостовых настилов делает их непроницаемыми для проникновения влаги, противогололедных химикатов, ионов хлора и т. д.

2. Применение в ирригационных сооружениях:

Эффект кавитации и эрозии плотин и других гидротехнических сооружений катастрофичен. Традиционный ремонт таких повреждений очень дорог и требует много времени, что приводит к огромным потерям из-за потери выгод от ирригации, борьбы с наводнениями и производства электроэнергии. В таких ситуациях обработка пропиткой полимером может оказаться рентабельной. Бетон можно снять с поврежденного участка, а поврежденный участок залатать, высушить и обработать пропиткой.

3. Использование в качестве элементов конструкции:

Бетон с полимерной пропиткой имеет большое будущее для использования в качестве конструкционного материала. Предварительно напряженные железобетонные балки, пропитанные полимером, показали значительно более высокие эксплуатационные характеристики по сравнению с обычным бетоном. Максимальная сила натяжения в случае импрегнированного бетона может быть до 4 раз выше, чем у обычного бетона. Было обнаружено, что прогиб ползучести составляет от 1/9 до 1/16 статического прогиба. Прочность на сдвиг также улучшается на тот же коэффициент, что и прочность на сжатие.Прочность на сжатие PIC составляет порядка 100–140 МПа, поэтому его можно использовать для более тяжелых нагрузок и более длинных пролетов мостов и сборных секций.

4. Морское и подводное применение:

Значительно улучшенные структурные свойства и низкое водопоглощение и проницаемость делают бетон, пропитанный полимером, превосходным материалом для морского и подводного применения, такого как конструкции морского дна, опреснительные установки и т. д. Также было замечено, что даже частичная пропитка бетонных свай в морской воде уменьшил коррозию арматуры в 24 раза i.е. за счет использования частичной пропитки коррозия арматуры снижена до 1/24 по сравнению с обычным R.C.C. работай.

Материалы, используемые при строительстве установок (сосудов) для мгновенной дистилляции, должны выдерживать коррозионное воздействие дистиллированной воды, рассола и паров при температуре до 143°С. Сосуды из углеродистой стали, используемые в настоящее время для опреснения, являются дорогостоящими и изнашиваются после длительного использования. Использование PIC окажется более экономичным по сравнению с обычными сосудами из углеродистой стали.

5. Атомные электростанции:

Чтобы удовлетворить спрос на электроэнергию для промышленных целей, большинство стран прибегают к производству атомной энергии. Для выработки ядерной энергии требуется, чтобы сосуды под давлением выдерживали высокие температуры и в то же время могли обеспечивать защиту от радиации.

Чтобы избежать радиационной опасности, ядерная энергетика также нуждается в локализации отработавших топливных стержней, которые остаются радиоактивными в течение длительного времени.Существующий экран из бетона высокой плотности не очень эффективен. Для решения этих задач может быть использован ПОС, обладающий высокой прочностью и долговечностью в сочетании с высокой герметичностью.

6. Канализационные работы:

Канализационные трубы при захоронении под сульфатными почвами портятся из-за воздействия стоков. Сооружения по очистке сточных вод, выполненные из бетона, также сильно подвержены воздействию коррозионно-активных газов. Наиболее подходящим материалом для этой цели может оказаться бетон с полимерной пропиткой, обладающий высокой устойчивостью к шлакам и кислотам.

7. Пропитка ферроцементных изделий:

Тонкие ферроцементные изделия, обычно толщиной от 1 до 4 см, подвержены коррозии. Пропитка полимером повысит функциональную эффективность железоцементных изделий.

8. Гидроизоляция конструкций:

Просачивание и утечка воды через конструктивные элементы, такие как крыша и плиты, является постоянной проблемой и не может быть полностью решена с помощью традиционных методов гидроизоляции.Использование пропитанного полимером строительного раствора может решить эту проблему.

9. Промышленное использование:

Чтобы противостоять химическому воздействию, обычно бетон используется для полов в зданиях молочных ферм, кожевенных заводов, химических заводов и т. Д. Характеристики обычного бетона не были признаны очень удовлетворительными. Есть надежда, что бетон, пропитанный полимером, обеспечит прочное напольное покрытие в таких ситуациях.

Свойства бетона, пропитанного полимером (PIC):

1. Прочность на сжатие:

При нагрузке 6,4% полимера и использовании метилэметакрилата в качестве мономера прочность на сжатие была найдена на уровне 144 МПа с использованием радиационного метода полимеризации. Когда термокаталитический процесс полимеризации был применен к тому же типу образцов, они дали прочность на сжатие 130 МПа, тогда как контрольные (непропитанные) образцы дали прочность на сжатие только 38 МПа.

Образцы

, пропитанные стиролом, также показали аналогичную тенденцию, но с несколько меньшей прочностью.При полимеризации радиационным методом получают бетон более высокой прочности, чем при термокаталитическом методе.

Бетон с легким заполнителем на основе перлита

, пропитанный ММА и полиэфирным стиролом, также показал значительное увеличение прочности на сжатие. Однако образцы, пропитанные ММА, показали более высокую прочность, чем образцы, пропитанные полистиролом. Средняя прочность на сжатие образцов перлитобетона без воздухововлекающих добавок в соотношении 1:8, пропитанных ММА, составляла порядка 56 МПа для полимерной нагрузки 6.3%, тогда как непропитанные (контролируемые) образцы дали только прочность на сжатие 1,2 МПа.

2. Прочность на растяжение:

Было обнаружено, что увеличение прочности на разрыв PIC достигает 3,9 раз по сравнению с контрольными (непропитанными) образцами при загрузке полимера 6,4%. ММА, т. е. прочность на разрыв пропитанного бетона была порядка 11,7 МПа по сравнению с прочностью непропитанного (контроль). Образец на 3 МПа с использованием радиационного процесса полимеризации.В результате термокаталитической полимеризации получен бетон в 3,6 раза больше, чем в контрольном (непропитанном) образце, и на 7,3% меньше, чем в процессе радиационной полимеризации. Связь между нагрузкой полимера и прочностью на сжатие и растяжение показана на рис. 24.1.

3. Прочность на изгиб:

Бетон

, пропитанный полимером, с содержанием полимера 5,6% ММА и полимеризованный радиацией, показал прочность на изгиб порядка 18,8 МПа, в то время как контрольный бетон показал прочность на изгиб 5.2 МПа, т. е. прочность на изгиб ПИК оказалась в 3,6 раза больше, чем у непропитанного бетона.

4. Полимербетон (ПК):

Было обнаружено, что бетон из полиэфирной смолы обеспечивает прочность на изгиб порядка 15 МПа через 7 дней.

5. Ползучесть:

Было обнаружено, что деформация ползучести при сжатии бетонов, пропитанных ММА и стиролом, происходит в направлении, противоположном приложенной нагрузке, т. е. имеет отрицательную ползучесть. При приложении нагрузки после начального движения эти бетоны расширяются при длительном сжатии.

6. Усадка из-за полимеризации:

Усадка происходит за счет двух стадий обработки пропиткой, т. е. (а) при начальной сушке, (б) при полимеризации. Для PIC характерна усадка за счет полимеризации. Она в несколько раз превышает обычную усадку при высыхании.

7. Прочность:

Было обнаружено, что долговечность PIC (бетон, пропитанный полимером) намного выше, чем у непропитанного бетона, из-за насыщения гидратированного цемента коррозионностойким полимером.

8. Морозостойкость:

Бетон, пропитанный полимером, показал превосходную устойчивость к замораживанию и оттаиванию. Бетон, пропитанный ММА и радиационно полимеризованный, выдержал 8110 циклов замораживания и оттаивания, тогда как непропитанный бетон выдержал только 740 циклов. Частично пропитанный бетон выдержал 2310 циклов.

9. Стойкость к сульфатной атаке:

При сохранении критерия разрушения при расширении 0,5 % улучшение стойкости к сульфатам в бетоне, пропитанном полимером, составляет не менее 200 %, а в частично пропитанном бетоне — 89 %.

10. Кислотостойкость:

Было обнаружено, что кислотостойкость бетона PIC улучшается на 1200 % при воздействии 15 % HCl в течение 1395 дней по сравнению с непропитанным бетоном. Влияние 15% серной кислоты и 5% соляной кислоты на ПОС показано на рис. 24.2.

11. Стойкость к истиранию:

Было обнаружено, что бетон, пропитанный 5,5% ММА, на 50–89% более устойчив к истиранию, чем непропитанный бетон.Поверхности бетонных плит с импрегнированной поверхностью показали улучшение сопротивления истиранию на 20–50 %.

12. Водопоглощение:

5,9% Бетон с полимерным наполнением показал максимальное снижение водопоглощения на 95%.

13. Коэффициент теплового расширения:

Бетон, пропитанный 5,5% MMA и радиационно полимеризованный, имеет коэффициент теплового расширения 5,63 x 10 -6 , а бетон, пропитанный стиролом, 5,10 x 10 -6 , тогда как коэффициент теплового расширения непропитанного бетона равен 4.02 х 10 -6 . Следовательно, коэффициент теплового расширения бетона, пропитанного полимером, выше, чем у непропитанного бетона.

14. Взаимосвязь напряжения и деформации:

Было обнаружено, что прочность на изгиб бетона, пропитанного полимером, примерно в 3,6 раза выше, чем у непропитанного бетона, благодаря более высокому модулю упругости. Было обнаружено, что зависимость между напряжением и деформацией PIC почти линейна вплоть до разрушения. Существует небольшое отклонение от линейности до предела прочности 90%.Кривая напряжение-деформация для бетона, пропитанного ММА, ММА и бутилкрилата (БА) и цементного бетона, зависимость напряжения-деформации показана на рис. 24.3 (а), тогда как на рис. 24.3 (б) показана зависимость напряжения-деформации для полимербетона. (ПК) для тех же полимеров (ММА и ММа-БА).

Кривая напряжения-деформации для бетона, пропитанного стиролом TMPTMA, также показала те же характеристики, что и для бетона, пропитанного MMA. Модуль упругости для бетона, пропитанного ММА, составил 49 ГПа, тогда как для непропитанного бетона он составил 27 ГПа.Таким образом, модуль упругости бетона, пропитанного ММА, увеличился в 1,8 раза.

гибким пропитанным бетоном тканью/10мм бетонной армирующей сетчатой ​​ткани/огнеупорным цементным одеялом – Купить Цементное одеяло в ru.made-in-china.com

Что такое цементное покрытие?
Цементное покрывало представляет собой мягкую ткань, пропитанную цементом. Когда он встречается с водой, он гидратируется и затвердевает, превращаясь в очень тонкий водостойкий и огнеупорный прочный бетонный слой.Цементное покрытие сплетено из полиэтиленовой и полипропиленовой нити в трехмерную волокнистую композитную структуру (3D fib)
MatrIX, сухую бетонную смесь со специальной формулой. Основной химический состав кальциево-алюминатного цемента: A2O3, CaO, SiO 2, Fe2O3. Нижняя часть полотна покрыта подкладкой из поливинилхлорида (ПВХ) для обеспечения полной водонепроницаемости цементного полотна. При строительстве на строительной площадке нет необходимости в каком-либо бетоносмесительном оборудовании, поскольку бетонное покрытие просто поливают водой или погружают в воду, чтобы вызвать реакцию гидратации.После затвердевания волокна играют роль в укреплении бетона и предотвращении растрескивания.
В настоящее время цементные покрытия имеют три толщины: 5 мм, 10 мм и 30 мм.



Основные характеристики цементных покрытий
1) Простота использования
Цементные покрытия могут поставляться в больших объемах оптом. Он также может поставляться в рулонах, чтобы облегчить ручную загрузку, разгрузку и транспортировку без больших грузоподъемных механизмов. Бетон готовится в соответствии с научными пропорциями, без подготовки на месте.Чрезмерного увлажнения не будет. Цементные покрытия могут затвердевать как в подводной, так и в морской воде.
2) Формование для быстрого отверждения
После того, как произошла реакция гидратации, размер и форма цементного покрытия все еще могут быть обработаны в течение 2 часов. В течение 24 часов он может затвердеть до 80% прочности. В соответствии с особыми требованиями пользователей для достижения цели быстрого или замедленного затвердевания может использоваться специальный состав.
3) Экологичность
Цементное покрытие – низкокачественная и низкоуглеродистая технология.Во многих случаях количество используемых материалов не более чем на 95% меньше, чем у обычного бетона. Содержание щелочи в нем ограничено, а скорость размыва очень низкая, поэтому он мало влияет на местную экологию.
4) Гибкость применения
Цементные покрытия обладают хорошей драпируемостью и могут соответствовать сложной форме покрываемой поверхности объекта или даже образовывать форму гиперболоида. Цементные покрытия до застывания можно резать или резать по желанию обычными ручными инструментами.
5) Высокая прочность материалов
Волокна в цементном покрытии могут повышать прочность материала, предотвращать растрескивание, поглощать энергию удара и формировать стабильный режим разрушения.
6) Долговечность.
Цементное покрытие обладает хорошей химической стойкостью, устойчивостью к ветровой и дождевой эрозии, а также не разрушается ультрафиолетовым излучением под воздействием солнечных лучей.
7) Водонепроницаемость
Нижняя часть цементного полотна имеет водоотталкивающий слой, что делает его полностью водонепроницаемым и повышает химическую стойкость материала.
8) Противопожарные характеристики
Цементные покрытия не поддерживают горение и обладают хорошими огнезащитными свойствами. При воспламенении дыма очень мало и выделение опасных газов очень мало.Цементные покрытия соответствуют уровням B-s1 и d0 европейского стандарта огнестойких строительных материалов.


Цементное полотно — это новый продукт с революционными материалами под названием Геосинтетические Цементные Композитные Маты, используемые в качестве альтернативы обычному бетону. Это гибкий, наполненный бетоном геотекстиль, который затвердевает при гидратации, образуя тонкий, прочный, водонепроницаемый слой бетона с низким содержанием углерода. По сути, это бетон в рулонах.
 

1) Физические свойства

Модель продукта толщина мм Площадь малого рулона кв.м. Площадь большого рулона кв.м. Ширина рулона м Масса незатвердевшего кг/кв.м. не затвердевают плотность кг / кубические метры укрепленные плотности кг / кубические метры
5 10 200 2 9 1500 + 30-35%
CC10 10 10 200 2 15 1500 + 30-35%
CC30 30 NOTE 80 2 19 1500 +30-35%


2) Время затвердевания
Начальное затвердевание (> 120 минут) и окончательное затвердевание (< 240 минут).
Прочность цементного покрытия может достигать 80% через 24 часа после реакции гидратации.
3) Реакция гидратации
Цементные покровы можно гидратировать рассолом или без него. Минимальное весовое соотношение воды и цементного покрытия составляет 1:2. Цементные покрытия не имеют чрезмерной реакции гидратации, поэтому всегда рекомендуется использовать избыточное количество воды. Воду можно распылять на поверхность волокна несколько раз, пока цементный слой не пропитается. Поскольку цементные покрытия впитывают влагу, они сначала темнеют, а затем становятся светлее.Когда вода собирается или стекает по поверхности
Это показывает, что цементный слой пропитан водой.
После первоначальной реакции гидратации цементный слой необходимо повторно смочить по крайней мере один раз в течение одного-двух часов.
При высокой температуре и сухой погоде это особенно необходимо, так как испарение воды может вызвать чрезмерное высыхание бетона.
Цементный слой продукта HJ008 наиболее подвержен чрезмерному высыханию. Независимо от погоды, через один-два часа после реакции гидратации его следует повторно смочить один или несколько раз.Не распыляйте воду непосредственно на цементное покрытие с помощью пистолета-распылителя высокого давления, в противном случае поверхность цементного покрытия будет иметь форму канавки. Если цементный слой недостаточно защищен водой, затвердевание будет замедлено, а прочность материала снизится. Если время затвердевания затягивается, следует использовать большое количество воды для повторного смачивания. Цементные покрытия можно использовать под водой, в это время, т.к. при погружении в воду, может полностью произойти реакция гидратации.
4) прочность
Начальная прочность цементного покрытия очень высока, что является основной характеристикой этого материала.Типичные прочностные и физические характеристики следующие:
(1) Испытание на прочность при сжатии в соответствии со стандартом ASTM C47307
— 10-дневное напряжение разрушения при сжатии 40 МПа
Десятидневное сжатие Модуль Юнга 1500 МПа
(2) Испытание на изгиб в соответствии со стандартом BSEN12467:2004
— 10-дневное напряжение разрушения при изгибе 34 МПа
— 10-дневный модуль Юнга при изгибе 180 МПа
(3) Испытание на износостойкость в соответствии со стандартом DN52108
Износостойкость керамики аналогична износостойкости керамики до 0.10 г/см2.
(4) Твердость по шкале Мооса 4-5
Сопротивление проколу CRB в соответствии со стандартом EN ISO12236:2007 (только HJ008)
— Минимальная осевая сила проникновения 2,69 кН
— Максимальный пик прогиба 38 мм
Сопротивление нагрузке автомобиля в соответствии с EN1991-1-1 :Стандарт 2002 г. (только H008)
— соответствует требованиям класса G
— Полная масса двухосных транспортных средств 30-160 узлов
— Равномерное распределение нагрузки не более 5 кН/м2
Согласно стандарту ASTM G13 противоударный метод испытания трубопровода Пройден метод испытаний
_Согласно стандарту BSEN12467:2004, раздел 5.52 Испытание на замораживание-оттаивание пройдено
_В соответствии с разделом 5.5.5 стандарта BSEN12467:2004 Испытание на сушку погружением пройдено
_Испытание на водонепроницаемость пройдено в соответствии со стандартом 544 BSEN12467:2004. 0836-0924 gmmm2 дня
_2 Статический напор цементного полотна < 3000 мм

 

— Руководство по установке цементного полотна —

чтобы поток воды мог плавно течь от верхнего конца к нижнему концу.Во-вторых, после расчистки и выравнивания строительной площадки выставляется строительная линия в соответствии с проектным чертежом и повторно измеряется уклон дренажа.
2, раскопки: установите линию строительства в соответствии с проектными требованиями, стороны канавы должны быть выровнены, а откос внутри канавы не должен иметь виртуального грунта и пустых отверстий. Места повреждения водой необходимо обработать трамбовочным способом, за исключением мусора и гравия в откосе. При необходимости используйте зольный грунт для уплотнения или цементации и армирования для герметизации, а обработанные детали должны иметь хорошую устойчивость.
3, укладка Материал можно укладывать вертикально и горизонтально. Обязательно выравнивайте подложку, иначе это повлияет на качество внешнего вида!
4, обработка швов: 4.1. Боковая ширина двух соседних цементных полотен составляет 10 см, а глубина удваивается. Поместите стык цементного полотна на штабель и разровняйте его.
4.2. Прижать цементный слой поверх цементного слоя по направлению потока воды, площадь наложения должна быть не менее
4.3 Равномерно нанести герметик на шов.
4.4 Закрепите два куска цементного покрытия винтами из нержавеющей стали 5*38 мм.
4,5 паза вместе с обработкой.
Закрепите край материала на краю паза заклепками и закрепите его заклепками, закрепите и используйте. Почва покрывает край
4.6 полив затвердевание
Перед поливом необходимо осмотреть и проверить всю кладку. После прохождения воды его можно поливать! Его надо поливать 9кг (толщина рассчитывается в 10м) насыпать, а наливать надо меньше, равномерно от края к середине.Разбрызгивать воду, желательно распылением, скорость потока 4000 мл/мин, пока цвет цементного покрытия не станет темнее. Не используйте водяную колонку с высоким давлением! Не наступайте на воду после наливания воды. При температуре ≤ 5 °C примите меры по изоляции. Когда средняя дневная и ночная температура выше 30°C, поверхность следует покрыть полиэтиленовой пленкой или геотекстилем и т.п. Сохранять влажность, время полива и отверждения должно быть не менее 3 дней


вы торговая компания или фабрика?

A: Мы являемся фабрикой для некоторых основных продуктов, для других продуктов мы являемся торговой компанией.

 

В: Сколько времени занимает доставка?

A: Обычно это 2-3 дня, если товар есть на складе. Или 10-15, если нет в наличии, в зависимости от количества.

 

В: Предоставляете ли вы образцы?

О: Да, образцы бесплатны.

 

В: Каковы ваши условия оплаты?

A: Оплата <= 1000 долларов США, 100% предоплата. Оплата> = 1000 долларов США, 30% T/T заранее, остаток перед отправкой.
 

Восстановление изношенных бетонных конструкций с помощью стеклопластика – финансирование здравоохранения

Ремонт и восстановление деградировавшей бетонной инфраструктуры, включая дома, дороги, настилы мостов и прибрежные сооружения, обходятся разработчикам в миллиарды долларов каждые 12 месяцев.может быть список вещей, которые способствуют износу конкретной инфраструктуры. некоторые из них состоят из коррозии, дополнительной нагрузки, старения, некачественной армирующей ткани и ужасного технического обслуживания. В системе внешнего предварительного напряжения бетонные элементы конструкции предварительно напряжены в продольном направлении. Этот метод считается одним из самых удобных подходов к восстановлению существующей инфраструктуры.

модернизация существующих бетонных систем для улучшения их общей производительности совершенно неизбежна.например, предварительная схема дороги, возможно, начнет показывать недостаток энергии, когда транспортная нагрузка начнет расти. поэтому его необходимо реабилитировать в соответствии с растущими потребностями. организации, занимающиеся строительством дорог, часто сталкиваются с ситуациями, требующими реабилитации.

применения пластмассы, усиленной стекловолокном

Спрос на армированный стекловолокном полимер (GFRP) в реабилитационных комплектах резко вырос за последнее десятилетие. По существу доказана эффективность конструкций из стеклопластика в восстановлении энергии сложившейся конструкции.но необходимо оценить состояние конструкции, чтобы убедиться в пригодности стеклопластика для восстановления или модернизации. Стоимость стеклопластика немного лучше, чем у традиционных армирующих материалов. но, что касается электричества, арматура из стекловолокна является передовой производственной тканью.

дома из стеклопластиковой арматуры

Механические и физические свойства композитных материалов различаются в зависимости от их материалов, включая форму смолы, волокна и особенности метода производства.Составляющие вещества могут включать волокна, клеи, смолы, замазки и пропитки. GFRP обычно считается исключительным вариантом FRP для укрепления существующих бетонных конструкций.

методы настройки

Арматура из стекловолокна

— это легкий по своей природе материал, который прост в установке и транспортировке. однако методы установки могут в значительной степени зависеть от обстоятельств конструкции, которую необходимо укрепить. Основные стратегии включают автоматическую упаковку, сборные формы, подложку и армирование.Есть несколько специальных методов, таких как пропитка FRP с помощью вакуума, которые можно использовать для ускорения окраски.

соображения

Существуют факторы, которые могут повлиять на процедуру усиления. из них температура пола и влажность. Если температура бетонной поверхности не находится на соответствующем уровне, нанимается вспомогательный источник тепла, чтобы сделать температуру пола и воздуха соответствующей методу укрепления. современные композиты широко используются для передачи энергии растяжения конкретным людям.

Бетон, армированный фиброй — Ozinga

Обзор фибробетона

Универсальная смесь, армированный волокном бетон, может использоваться для цокольных полов и тротуаров, а также для строительных элементов, таких как балки и колонны, без увеличения стоимости использования арматуры. Эта универсальность обусловлена ​​широким спектром волокон, доступных в различных формах, размерах, длинах и составах.

Добавление фибры в бетонную смесь (например, в нашу серию OzFlat) может уменьшить трещины, повысить ударопрочность и в целом повысить прочность бетона.Благодаря широкому выбору волокон железобетон хорошо подойдет для любых целей, от жилых двориков и подъездных дорог до коммерческих парковок.

Типы волокон

Волокна могут играть важную роль в армировании бетона. Однако не все волокна одинаковы. Хотя многие волокна не могут заменить прочность, полученную за счет стальной арматуры, большинство из них все же может продлить срок службы бетона, а иногда даже придать ему особый вид.

Микросинтетика (невидимое волокно)

В тех случаях, когда важен внешний вид бетона, микросинтетические или невидимые волокна могут быть лучшим выбором для вашего проекта.С этим типом волокна вы можете получить те же преимущества, что и с традиционным волокном, сохраняя при этом чистую, почти невидимую поверхность

Макросинтетика (традиционное волокно)

Макросинтетические волокна обладают теми же преимуществами, что и стальные волокна, но без риска коррозии, иногда связанного со сталью. Макроволокна повышают ударную вязкость и долговечность бетона, и их можно добавлять в гораздо больших количествах на единицу объема, чем традиционные стальные волокна.

Стальные волокна

Стальная фибра отлично подходит для тяжелых условий эксплуатации и промышленного применения, где необходимы превосходная защита от трещин и ударопрочность.Стальная фибра спроектирована так, чтобы придать бетону долгосрочные характеристики в зонах интенсивного использования.

Различные типы волокон обеспечивают различные преимущества. В то время как стальные волокна могут помочь улучшить общую прочность конструкции и уменьшить потребность в стальной арматуре, другие, такие как волокна на основе нейлона, могут улучшить устойчивость бетона к усадке при отверждении. Большинство волокон также улучшают морозостойкость.

Какое волокно лучше всего подходит для вашего проекта? Свяжитесь с нашей компетентной службой поддержки клиентов, чтобы узнать больше.

.

Leave a Reply

Ваш адрес email не будет опубликован.